三维模型直投产线，国产 3D 激光视觉设备破解高端制造放样难题

当下国内高端制造产业加速数字化转型，轨道交通、船舶海工、装配式钢结构、低空装备等领域大型异形构件加工、精密复材装配工序，长期依赖人工放线、实体样板辅助作业。人工标定误差累积、定制样板耗材成本高、新产品换型调试周期漫长，进口海外定位设备价格高昂、本地化服务响应滞后，大量制造企业在提质增效、降本控损的转型路上陷入瓶颈。

怎样在满足亚毫米级精密加工标准的前提下，简化现场操作流程、降低对资深技工的依赖，同时控制产线数字化改造成本？LightVision 光量信息自主研发的 3D 激光视觉一体化投射系统，依托自研三维数字化算法，将完整 CAD 数字模型直接投射至模具、工件表面，为全品类高端制造车间提供本土化、自主可控的智能定位解决方案。

传统实体放样作业：高端制造车间难以消解的多重痛点

船舶分段、高铁构件、异形幕墙、航空复材零部件普遍存在尺寸跨度大、曲面结构复杂、装配公差严苛等特点，传统人工放样 + 实体样板作业模式，早已跟不上柔性化批量生产需求，多重行业痛点持续制约产能提升：

样板全生命周期成本居高不下 企业每开发一款新产品，都需要单独定制金属、木质实体放样模板，模板加工、仓储存放、磨损翻新、报废更换会持续产生耗材支出；产品迭代、工艺微调后原有样板直接作废，新品试制周期被大幅拉长，长期占用车间生产成本。

人工操作门槛高，用工成本持续上涨 放样、对位、铺料、点焊全流程高度依靠拥有多年实操经验的老技工，新人完整掌握操作规范需要数月时间；如今制造行业熟练技工缺口持续扩大，人员流失极易造成生产线停工，企业用工、培训成本逐年增加。

原材料损耗严重，报废返工成本高昂 人工卷尺、标尺标定会产生累积误差，大尺寸曲面工件偏差极易超出工艺标准；航空碳纤维、风电预浸料、特种合金钢材采购成本昂贵，一旦铺放、装配出现错位，整件工件直接报废，返工带来的时间与物料损耗给企业造成巨大损失。

海外设备存在供应链与服务壁垒 国外同类激光定位设备售价昂贵，设备交付周期动辄数月；底层控制算法、配套软件不对外开放，想要对接国内自动化产线、定制化二次开发难度极大；核心元器件、软件授权受海外限制，设备故障后维修周期长，直接打断连续生产计划。

不少工厂通过优化班组分工、增加质检频次降低损耗，但人工放样带来的精度不稳定、换型效率低、综合成本高等核心问题始终无法根治，一套国产化、高适配、高性价比的数字化视觉投射设备，成为各大制造企业迫切的转型需求。

3D 激光视觉一体化投射系统：数字模型现场直显，实现虚实工艺精准匹配

光量信息自主研发全系列激光视觉投射设备，搭载自研双目立体视觉补偿算法，可兼容 CATIA、UG、STEP、DXF 等十余种主流工业三维图纸格式，无需转化中间文件，直接读取产品完整三维模型，将铺层边界、装配基准、焊接点位、外形轮廓以激光光束 1:1 投射在模具与工件表面，真正实现图纸可视化落地，一站式解决传统放样作业各类短板。

1. 全面淘汰实体放样模板，削减三成以上耗材支出

以数字化激光虚拟模板完全替代传统实体样板，产品改型、工艺调整仅需更新电子图纸文件，数分钟即可生成全新投射方案，无需重复开模、存放、翻新样板，大幅削减车间耗材采购、仓储管理、人工维护等持续性开销，长期落地可显著降低车间综合运营成本。

2. 双目视觉自动动态补偿，零基础员工快速上手作业

设备搭载全自动靶标识别、实时空间校准、曲面形变补偿功能，可自动识别模具摆放偏移、工件曲面变形并同步修正激光投射坐标。现场操作人员无需精通三维制图，跟随清晰直观的激光轮廓即可完成拼装、铺料、点焊、遮蔽喷涂全流程工序，新人一小时内就能独立作业，工厂对资深技工依赖度大幅下降，人员培训成本显著压缩。

3. 分级高精度硬件加持，大幅降低工件返工报废率

全系设备分梯度精度机型适配不同生产场景：LP6、LP10 适配中小型精密构件，定位精度可达 ±0.05mm/m；LP20 长距机型覆盖 1.5–30 米超大作业空间，航空专用投射精度最高可达 ±0.25mm，满足航空复材、精密装配极致精度需求。全程规避人工测量带来的累积误差，统一数字化工艺标准，批量生产产品尺寸一致性大幅提升，质检返工、物料报废概率下降九成。

4. 多机联动 + 多角度投射，适配全品类复杂异形工况

设备支持多台机组同步联动投射，可完整覆盖风电百米叶片、飞机机身、大型船体分段、超高层异形钢结构等超大尺寸工件；支持 60° 至 80° 多角度投射设置，完美适配弧形、曲面、不规则异形构件；支持一键切换多套工艺图纸，同一条生产线可快速切换多款产品生产，适配当下多品种、小批量柔性智能制造模式。

5. 全国产化完整技术链，彻底摆脱海外设备制约

整套设备硬件结构、核心定位算法、配套 RayQuick 控制软件均为企业自主研发，手握国内外多项发明专利与软件著作权，自有生产线年产能可达千台，交付节奏完全自主可控，不存在境外元器件、软件授权 “卡脖子” 风险。国内本地化技术团队提供上门安装调试、个性化功能开发、全周期运维服务，同等性能条件下，相比进口设备落地投入更低，项目投资回报周期大幅缩短。

不止定位引导，全方位赋能车间数字化体系升级

针对航空复材、风电装备、装配式建筑、轨道交通、船舶海工、新能源低空装备六大核心应用赛道，这套 3D 激光视觉投射系统能够从生产效率、产品品质、运营成本三个维度，为制造企业带来可量化的实际收益：

压缩单件加工时长：省去人工放线、样板对位、反复校准等冗余工序，风电叶片铺层、钢结构拼装整体作业效率提升 30% 至 55%，单工件加工时长明显缩短，车间单日产能实现翻倍增长；

减少高端原材料浪费：精准激光边界指引杜绝预浸料、碳纤维、特种钢材错切、错铺问题，大幅提升高价原材料利用率；

固化标准化生产工艺：数字化投射方案统一车间作业标准，消除不同技工操作带来的尺寸偏差，批量产品质量高度统一，轻松满足航空、风电行业严苛质检规范；

打通智能产线数据通道：设备开放标准化 SDK 对接接口，可兼容自动铺带、光纤铺放、车间计量检测、半自动工作站等系统，为企业搭建数字孪生、全流程智能产线提供底层硬件支撑。

从航空机身复材铺层、风电叶片主梁成型，到大跨度异形幕墙钢龙骨加工、高铁车体装配、船舶分段焊接，光量 3D 激光视觉投射系统，为高端制造打造 “无实体样板、亚毫米精度、全流程智能引导” 新型生产模式，助力企业实现工艺可视化、操作标准化、生产高效化三大数字化转型目标。

关于光量信息科技

光量信息科技（宁波）有限公司 2019 年落地宁波高新区，是国家高新技术企业、浙江省专精特新中小企业，成功研发国内首台商用工业级三维激光视觉投射定位设备，实现该品类高端装备国产化替代。 企业持有 13 项国内发明专利、2 项海外发明专利、7 项软件著作权，在宁波、上海设立双研发与服务中心，深耕工业三维视觉、数字化虚实融合技术多年，产品已批量落地中航工业、远景能源、中建东方装饰、中国船舶、广汽集团等各行业头部制造企业，服务网络覆盖全国各大高端制造产业园。

企业长期践行 “以光为尺，以数为媒，智启虚实，赋能万象” 核心发展理念，不局限服务头部高端制造企业，力求打造高性价比国产化工业 3D 视觉装备，让大中小各类制造工厂都能用上自主可控的数字化智能设备。企业坚持技术辅助工人、简化人工工序而非替代工人，持续扎根一线生产车间迭代优化产品，以长期技术沉淀助力中国制造稳步完成数字化提质增效，向着工业 3D 视觉与激光投射领域国内领先、国际知名自研品牌稳步迈进。