重庆
近日，国家工业和信息化部正式公示《2025年新一代信息技术融合应用典型案例》名单。由广域铭岛为湖南远程部署实施的“新能源商用车智慧生产与跨环节协同管理创新应用”项目，成功入选工业互联网平台创新应用方向典型案例。
这一国家级认可，不仅彰显了双方在新能源商用车数字化转型领域的前沿探索，也为汽车产业全价值链协同升级提供了可复制、可推广的标杆范式。
湖南远程专注于纯电动物流车、环卫车、客车等多品类智能网联新能源轻型商用车的整车及核心零部件制造。面对新能源商用车行业政策驱动、技术迭代快、客户需求高度定制化的特点，企业既要应对“多品种、小批量”混线排产的压力，又须严控成本、快速交付，传统管理模式已无法满足敏捷制造需求。
为此，湖南远程与广域铭岛深度携手，依托Geega工业互联网平台，集成部署APS、MES与工厂大脑等，将人工智能、物联网、数字孪生和3D技术融入业务，汇聚订单、产品配置、设备运行、物料库存及质量检测等全域数据，贯穿研发设计、计划排产、生产管控、质量管控等关键环节，构筑起从用户下单到整车交付的端到端数字化协同体系，让工厂拥有了会思考、能决策的“智慧中枢”。
多场景协同发力
全链路指标跨越式提升
在这一体系的加持下，湖南远程迎来全方位进化，交出了一份耀眼成绩单：
业务效率：柔性响应，极速流转。用户个性化需求可秒级触达生产端；产线快速切换时间从4小时压缩至2小时以内，多品类混线生产效率提升20%；智能排产响应时间由4小时大幅缩减至30分钟，设备利用率提升18%。车间异常不再依赖人工层层汇报，系统10分钟内便能生成最优对策方案，产线应变力大幅增强。
成本优化：精益管控，效益凸显。数字孪生工艺仿真使新车型导入周期缩短30%，间接带动订单交付效率收益超千万元；基于大数据的设备预测性维护，让非计划停机时间减少15%，年节约人员工时成本超310万，焊装车间机器人故障处理效率提升30%，设备维护成本与产线改造成本双双降低20%。
图源：湖南远程智能工厂
工艺质量：AI加持，铸造精品。机器视觉外观缺陷识别应用，将不良品流出率控制在0.3%以下；焊装焊点合格率、总装拧紧一次通过率均提升15%，过程质量检测实现100%覆盖，真正做到了整车制造的全链条质量零缺陷管控。
绿色制造：节能降碳，高效达标。在产量提升的同时，生产环节电能耗降低8%，涂装车间VOCs排放减少10%，在保障生产效率的同时，生动践行了绿色低碳的制造理念。
营销服务：C2M闭环，驱动增长。C2M定制系统支撑了从共创订单到交付的全流程数字化，客户满意度在原有基础上提升25%。不仅如此，基于售后设备预测性维护数据反哺产品迭代，售后故障率下降12%，形成了全价值链的数字化闭环。得益于智造体系的有力支撑，明星产品“远程超级大VAN”连续17个月蝉联国内新能源宽体轻客销冠，成为市场对这套系统的最佳褒奖。
生态赋能
从标杆实践走向规模化复制
此次入选的案例，也是广域铭岛厚积薄发的缩影。
目前，Geega工业互联网平台及应用已在全国27个省市、1000余家企业中广泛落地，聚焦5大行业，覆盖汽车整车及零部件、新能源电池等重点行业，不断将数字孪生、智能排产、预测性维护等能力沉淀为可规模化复用的行业套件，持续助力中国制造业迈向敏捷、高效、智能的新生态。
入选工信部典型案例，既是对过往创新的高度肯定，更是对未来的鞭策。广域铭岛将继续携手湖南远程等生态伙伴，深化人工智能与制造全场景的融合应用，释放数据要素乘数效应，为“中国智造”贡献更多绿色、智能的标杆力量。
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