光象科技发布工业级自进化具身智能机器人Phi-Bot X1，打造工业具身智能落地新标杆

2026年6月10日，光象科技正式发布行业首个工业级自进化具身智能机器人Phi-Bot X1。面向高精度、多工位、高节拍的工业场景，X1采用工业级本体设计，搭载自研物理原生智能模型，并构建Phi-Arch物理智能开发平台实现规模化部署，具备“一机多能、快速上岗、自我学习”三大核心能力，能够在真实产线中自主感知、决策、操作并持续进化。

工业级本体，兼具精度、效率、灵活与安全

作为专为工业场景设计的自进化具身智能机器人，X1在本体架构上深度契合一线工厂对高精度、高灵活性、高稳定性和高安全性的严苛要求，具备极致精度、敏捷效率、柔性灵活与协同安全等综合能力。

在感知与定位能力上，X1搭载由3D激光雷达、RGBD深度相机、双目相机及超声波雷达构成的多维环境感知系统，具备10mm定位精度和0.05mm末端重复定位能力。仅依靠本体感知能力，X1可在动态复杂的工业环境中完成高精度定位与稳定作业。这意味着在实际工业环境中，无需进行大规模集成改造即可完成机器人的快速部署与稳定运行，显著降低了工厂智能化升级的门槛。
在运动能力上，X1采用四舵轮全向底盘，支持主动转向、横向“蟹行”、斜向移动、原地回转，可灵活适配产线中的狭窄通道、复杂工位和边移动边操作的动态作业需求。四舵轮结构还具备更好的移动与驻停稳定性，可在作业状态下自主锁定，为高精度操作提供稳定支撑。
在作业范围上，X1采用工业级升降腰结构，在保持机身稳定的同时可拓展垂直方向和远端作业，最大可覆盖0~2.5米工作区间。针对双排上料台等深距、高负荷取放件任务，X1具备抗倾覆和全身协同能力，可保障全流程作业的精准与连续。
X1拥有27个自由度，全关节力控双臂，支持高精度协同操作。基于全关节1kHz的协同控制，以及从关节到末端的实时力感知与力反馈，X1展现出极佳的柔顺抗阻表现，保障机器人在真实产线中与人员、设备协同作业的安全性与可靠性。此外，X1配备双电池，支持1分钟快速换电，确保工业生产全天候连续性。

一机多能快速部署，产线协同补齐工业数字化最后一块拼图

通过可替换的末端执行器，X1可以轻松胜任质检、上料、分拣、拧紧、粘贴、插接、卡接等多种复杂工位作业，实现“一机多能”。同时，依托泛化技能库与高效真机后训练能力，X1从场景导入到验收上线的周期可显著压缩，实现“快速上岗”。相较于传统工业自动化长达6个月以上的方案设计、硬件定制、软件开发、软硬件集成、现场施工、集成调试等冗长流程，X1的部署周期可缩短至周级甚至天级，帮助工厂更快完成具身智能能力导入。
更重要的是，工业场景需要的是能够面向完整作业流程、适应动态环境变化并与产线数字系统实时协同的智能生产力。X1面向真实工业现场中的完整工位需求，围绕“感知—决策—执行—反馈—进化”的全流程能力进行系统优化，并与产线智能协同，打通数字系统与现场作业的壁垒，补齐工业数字化最后一块拼图。
在移动质检场景中，X1可实现“边走边检”和底盘、腰、臂全身协同控制，完成覆盖式车身表面检测。依托自研物理原生智能模型，X1能够在移动过程中动态调整姿态与检测路径，兼顾工业级精准度、平滑性与节拍要求，实现车身表面检测覆盖100%，相比非协同方式效率提升51%，较人工工位节拍节省25%~45%。
在焊接上料场景中，X1面向汽车制造中重复、枯燥且存在灼伤风险的上料工位，可完成抓取、移动、翻转、精准对孔、放置等长程复杂任务。在双孔同时对准高精度作业中，X1仅依靠本体感知即可实现超高对孔精度，动态位置精度达到毫米级，并将角度精准控制在0.3°以内。
近期，光象科技联合知名汽车企业展示了产线协同的具身智能落地方案。X1在2026ATC展会现场进行真机演示，3天持续21.5小时上下料全流程作业，零失误、零中断。基于自研物理原生智能模型的自主感知动作闭环，X1在动态环境下实现连续工作100%成功率，并能够与产线节拍实时协同，展示了具身智能机器人在汽车制造真实场景中的稳定性、精度与连续作业能力。

算法-数据-平台三位一体，构筑具身智能机器人自我进化引擎

X1在真实工业场景中惊艳表现的背后，是光象科技在算法、数据和平台上的三位一体布局。围绕物理原生智能及其在工业场景真实落地需求，光象科技构建了由顶尖具身算法Phi-RL Matrix、高效数据体系Phi-Space和物理智能开发平台Phi-Arch组成的自进化技术体系，使机器人能够在不同任务与场景中持续提升泛化能力、操作精度、任务成功率与鲁棒性。

在算法层面，光象科技构建了覆盖仿真强化学习、真机强化学习和世界模型强化学习的技术体系。依托自研值分布强化学习算法DSAC、多模态强化学习算法DACER、均值速度场MVP、安全强化学习算法RACS等算法矩阵，X1能够在复杂工业任务中实现更高精度、更高成功率和更平滑的动作控制。
在数据层面，光象科技以真实工业场景为基础，构建高效率、低成本的数据飞轮。通过3D空间物理资产高精度建模、高保真仿真场景生成和大模型生成式扩展，光象科技持续积累工业场景中的高价值数据资产，加速机器人泛化能力从单场景验证走向多场景迁移。
在平台层面，光象科技自研物理智能开发平台Phi-Arch，覆盖训练数据生成，具身智能模型构建、训练、调优以及集成部署全流程。依托Phi-Arch平台，机器人能够实现从对象建模、环境建模、任务转化，到网络构建、优化求解、参数调教、代码部署和控制器集成的完整闭环，显著提升具身智能模型开发、部署与迭代效率。
基于算法、数据与平台的系统能力，X1具备从开发部署到真实作业中持续学习和自我进化的能力。机器人可在执行任务过程中持续与真实场景交互，依托自研强化学习算法矩阵在试错和迭代过程中不断优化动作策略，进一步提升操作精度、任务成功率、动作平滑性与场景鲁棒性。这使得X1能够持续提升性能上限，形成面向跨工位、跨场景迁移与规模化落地的长期能力。
自成立以来，光象科技始终坚持“场景驱动、技术为先”，首先聚焦工业场景，推动具身智能从实验室走向真实产线。随着X1的量产交付，光象科技将持续迭代具身智能机器人产品能力，为工业智能化升级提供持续进化的生产力。