【智库研报】电化学储能开启中国化工第四次历史性跨越

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（来源：中化新网）

　　能源是人类文明进步的永恒主题，社会发展离不开对能源的开发与利用。从整个历史周期来看，早期人类利用柴薪等自然界易于获取的能源开启了文明的曙光。自工业革命以来，以煤炭、石油为核心的化石能源驱动了经济腾飞，人类社会发生了翻天覆地的变化。今天，以风电、光伏为代表的可再生能源正在重塑全球能源格局，也深刻改变着人类生产生活方式。能源利用的每次跃迁，不仅代表着人类改造自然和环境的能力巨大提升，更在推动着文明与社会实现跨越式发展。在这一过程中，化工始终是“把不可能变为可能”的关键要素：化工让煤炭资源不再只是燃烧取暖的燃料，更成为支撑现代能源化工的基础原料；化工让石油不再只是驱动内燃机的燃料，更成为万千高分子材料的源头活水，撑起了现代制造业的完整骨架；化工还是风、光、氢、核、生物质等新能源从理想走向产业化落地的关键支撑，是产业闭环中不可或缺的关键一环。如今，随着新能源的持续飞速发展，电化学储能正成为破解新能源消纳瓶颈的核心钥匙，也借此推动中国化工迎来第四次历史性跨越。

　　一、能源迭代百年同行 中国化工产业的三次跃迁

　　能源为化工产业提供了发展的底层动力与原料基础，化工则通过技术创新，让能源的价值实现最大化释放，二者深度绑定、共生共荣。随着技术的进步，化工产业伴随着能源体系的迭代，已经完成了三次历史性跨越。

　　第一次跨越，煤炭驱动的煤化工体系实现从无到有、从传统到现代的完整构建。上世纪五十年代发展建设的以煤炭为原料的化工装置，将煤炭转化为合成氨，解决了化肥供应难题。改革开放后，现代煤化工技术实现了跨越式突破，煤制烯烃、煤制乙二醇、煤制天然气等技术相继实现工业化量产，我国建成了自主可控的现代煤化工产业体系，在全球煤炭清洁高效利用领域占据了绝对领先地位，有效保障了我国化工产业供应链以及能源安全。

　　第二次跨越，石油催生的现代石油化工体系。大庆油田的成功开发，为我国石油化工产业的发展奠定了原料基础。随着催化裂解、聚合合成等核心技术的持续突破，我国实现了从石油到乙烯、丙烯、芳烃等基础化工原料的转化，进而生产出塑料、化纤、橡胶、特种化学品等上万种产品。近二十年来，我国石油化工产业加速升级，恒力石化、荣盛石化等民营炼化一体化项目相继投产，我国一跃成为全球最大的石油化工产品生产国，乙烯、PX、塑料、化纤等核心产品产能位居全球首位，彻底改写了全球化工产业格局。

　　第三次跨越，21世纪以来风、光、氢、核和生物质等新能源的突飞猛进发展，人类离能源自由的终极梦想迎来了前所未有的多元化解决方案。在这个过程中，风机叶片所用的环氧树脂，光伏玻璃所用的晶体硅，氢能的生产和使用全链条，核能的核燃料循环和核能综合利用，以及生物质能源的气化和催化过程等，都有赖于化工的深度参与和卓越贡献。在促进新能源由补充走向主体能源的过程中，化工自身实现了波澜壮阔的巨大跨越。

　　如今，全球包括中国的能源体系正在经历从多能并存向多能融合的第四次历史性转型。这一历史性的转型过程是我国实现“双碳”目标、保障能源安全的核心路径，化工尤其是电化学储能在其中必将发挥不可或缺的关键作用，也将有力地推动中国化工产业实现第四次历史性跨越。

　二、储能破解新能源消纳难题 全链条锚定化工产业

　　根据国家能源局数据统计，2026年一季度全国可再生能源新增装机5893万千瓦，占新增装机70%；全国可再生能源发电量达8829亿千瓦时，约占全部发电量37.1%。截至3月底，全国可再生能源装机达23.95亿千瓦、占比超60%。可以说，目前我国已成为全球最大的可再生能源生产国与消费应用国。但可再生能源与生俱来的间歇性、波动性、周期性等特质，打破了传统电力系统实时平衡的固有模式，制约了可再生能源大规模消纳，成为构建新型电力系统的瓶颈。储能，正是破解这一瓶颈的核心方案。

　　严格来讲，储能并不是全新的概念。早在19世纪末，抽水蓄能技术就已诞生并逐步实现规模化应用，是成熟的传统储能形态。我们这里讨论的储能指的是除抽水蓄能以外、以输出电力为主要形式的多元储能技术体系，即新型储能。当前电化学储能是其中最核心、应用最广泛的形态，是应对新能源电源大规模接入、助力电网安全稳定运行的重要手段。中关村储能产业技术联盟(CNESA)发布的《储能产业研究白皮书2026》指出，截至2025年底，中国新型储能累计装机规模达到144.7 GW，首次占据全球市场半数以上份额。中国储能产业已经从“跟跑者”成长为全球市场的“领跑者”。

　　在“十五五”规划中，新型储能被明确列为国家重点打造的六大新兴支柱产业之一。规划中提出大力发展新型储能，行业顶层设计与战略定位实现了历史性升级。储能已经逐步从风光配储的被动配套转向能源系统全域调节的主动支撑。

　　跳出“就储能谈储能、就化工谈化工”视角，我们会发现：储能的核心载体，是实现电能与多形态能量双向可控转化的“工业级能量池”，电化学储能本质就是一块能实现电能与化学能双向转化的“超大电池”。对化工而言，新型储能从来不是陌生的跨界产物，而是根植于化工技术基因、能够深度融合并实现双向赋能的“产业伙伴”。对储能而言，技术的落地、迭代与规模化，都绕不开化学科学与工业的托举。

　　经过多年的技术迭代与产业落地，我国新型储能技术已形成清晰的梯队化发展格局，大型化、多路线并行、分层级落地的产业生态基本成型。

　　第一梯队的锂离子电池，已实现大规模商业化应用，是当前储能市场的绝对主力。截至2025年底，锂离子电池储能占新型储能装机总量的95%以上，锂离子电池中磷酸铁锂电池是绝对主流。

　　第二梯队的压缩空气储能、液流电池、储热储冷等技术，商业化示范项目已落地，技术成熟度快速提升，成本持续下降，正处于规模化推广的关键阶段，是长时储能赛道的核心力量。

　　第三梯队的钠离子电池、飞轮储能、超级电容等前沿技术，在部分细分场景实现了商业化突破，但整体市场占比极低，仍旧处于从示范应用向商业化落地稳步转化期。

　　锂离子电池储能的本质，是现代化工的高端下游集成应用。磷酸铁锂电池的正极、负极、电解液、隔膜四大核心主材，全链条深度绑定我国化工产业体系。其中，正极前驱体磷酸铁依托磷化工与钛白粉产业协同生产，我国钛白粉产能全球占比超60%，副产硫酸亚铁供应充足、成本优势突出，形成独有的全球产业链壁垒；负极人造石墨的核心原料针状焦，来自石油炼化与煤化工深加工，我国作为全球最大煤化工国家，产能供给稳定可控；电解液、隔膜则分别对应精细化工、石油化工下游高分子材料领域，均已实现完全自主可控。我国完备的基础化工、精细化工、高分子化工全产业链，是储能专用四大主材能实现规模化、低成本、全自主可控的核心前提，也是中国磷酸铁锂储能产业能稳居全球第一梯队、形成梯队化发展格局的底层支撑。

　　除锂离子电池储能外，液流电池、钠离子电池、固态电池等新型储能路线也在快速发展，进一步拓展了化工的应用场景，彰显了化工产业的底层支撑作用。

　　全钒液流电池是长时储能的核心技术路线，其产业化进程深度依赖钒化工、高分子材料的配套能力。我国是全球钒产能、产量第一大国，为液流电池核心的高纯钒电解液、离子传导膜等关键材料提供了得天独厚的资源与产业支撑。2026年1月，国内规模最大的三峡集团新疆吉木萨尔全钒液流储能电站实现全容量投产，我国全钒液流电池产业化进入规模化落地新阶段。这些长时储能技术的产业化落地，同样离不开高端储能介质、熔盐储热材料等化工产品的底层支撑。

　　钠离子电池摆脱了锂资源约束，核心材料体系与锂离子电池高度同源，依托我国现有磷化工、煤化工、精细化工成熟产能实现规模化生产，无需重建产业链，具备极强的产业化落地优势;同时钠离子电池凭借宽温域适配、高安全稳定的特性，成为高寒地区储能、电网调频、户用储能等细分场景的重要补充。2026年4月，宁德时代与海博思创签署3年60 GWh钠离子电池储能战略合作协议，大幅提速钠离子电池的规模化商用进程。

　　固态电池作为下一代储能核心技术路线，其产业化进程高度依赖高端精细化工领域的技术突破，在为储能产业打开性能升级空间的同时，也为我国化工产业高端化发展开辟了全新赛道。

　　多元储能路线的产业化进程，本质上都是中国化工产业链的延伸与落地。储能产业的爆发式增长，不仅为化工技术提供了全新的应用场景，更深刻重构了中国化工的产业格局，为化工打开了一条长期、稳定的第二增长曲线。化工与储能的关系，逐步从“上游材料供应-下游需求采购”的供需关系，升级为“技术共研、产能共建、循环共融、双向赋能”的全链条深度共生格局，正在推动中国化工的第四次历史性跨越。

三、双向赋能迎产业新机 破局内卷谋高质量发展

　　当前我国化工产业面临大宗化学品需求量增速放缓、同质化竞争加剧、低碳转型压力加大的三重挑战。新型储能带来的第二增长曲线，不是行业层面的抽象概念，而是已经在化工企业落地生根、实实在在改变了企业发展逻辑的产业变革。化工不仅为储能产业提供全链条材料支撑，化工本身也是储能核心应用场景。绿电直连、微电网建设、储能布局等举措已成为企业及园区降碳增效、抢占绿色转型先机的聚焦点。储能正深度渗透化工生产的全流程，成为企业降本增效、低碳转型的核心抓手。

　　新型储能是化工行业实现低碳转型的必由之路。化工行业是我国六大高耗能行业之一，碳排放总量占全国工业碳排放的13%左右，是“双碳”战略下减排压力最大的行业之一。当前，绿电直供与风光储一体化逐渐成为包括化工在内的高耗能高排碳行业的发展标准范式，头部化工企业与化工园区正在率先布局。

　　万华化学打造的海阳绿电产业园，项目创新性地应用“绿电直供”，实现100%清洁化用电；山东裕龙岛炼化一体化项目、江苏连云港石化产业基地等国家级化工园区，均已启动大规模的风光储一体化项目。荣盛石化、恒力石化、东方盛虹等民营炼化巨头，也相继与新能源企业达成战略合作，布局风光储一体化项目，降低生产过程中的碳排放。

　　储能也在重构化工产品的需求结构，推动行业高端化升级。储能相关化工品为高端精细化工产品，技术壁垒高、产品附加值高，区别于传统大宗产品的同质化竞争。以电解液溶剂为例，核心组分碳酸乙烯酯、碳酸二甲酯，均为高端电子级化工品，纯度要求高，产品毛利率也随之提升；锂电隔膜用的超高分子量聚乙烯，属于高端聚烯烃产品，长期被海外企业垄断，是我国化工产业高端化升级的核心方向。储能赛道的爆发，正在推动我国化工产品需求结构向高端化、功能化、差异化方向系统性升级。目前多家化工企业已切入储能赛道，形成了全面开花的产业格局。

　　万华化学将电池材料定位为战略级第二主业，锚定全球电池材料行业领导者的发展目标，成为化工依托储能赛道转型升级的标杆。2025年，公司旗下电池材料子公司实现营业收入85.62亿元，业务成长确定性持续夯实。万华化学已完成锂电材料全产业链一体化布局，通过控股铜陵化学锁定上游磷矿资源，打通从磷矿到磷酸铁锂的正极全链条，同步布局人造石墨等配套材料。第四代磷酸铁锂产品已实现量产供应，第五代产品完成定型首发，钠电材料完成产业化定型，核心技术均达到行业领先水平。在山东海阳、莱州、四川眉山多点布局，磷酸铁锂总规划产能突破125万吨，其中多个项目已投产落地。随着产能加速释放，锂电材料业务将成为公司未来3-5年的核心增长引擎。

　　多氟多作为国内老牌氟化工企业，依托自身六氟磷酸锂技术积累，向储能电解液核心材料赛道实现战略转型。2026年一季度，公司新能源材料及电池业务收入占比超70%。目前多氟多是全球第二大六氟磷酸锂生产商，产品直供宁德时代、比亚迪等头部电池厂商，同时前瞻布局六氟磷酸钠等新型电解液材料，形成多元驱动格局。

　　作为国内煤化工行业龙头，华鲁恒升深耕洁净煤气化技术数十年，凭借行业领先的低成本洁净煤气化核心工艺，完成了从以氮肥生产为主的传统煤化工企业向多产业协同发展的新型煤化工企业的战略转型，是传统化工企业依托储能赛道实现差异化升级的典型样本。华鲁恒升立足自身煤化工工艺优势，精准切入储能锂电核心配套赛道，快速实现电解液核心溶剂碳酸二甲酯、碳酸甲乙酯的规模化量产，短短数年便跻身国内电解液溶剂核心供应商行列。己二酸等二元酸项目延展新能源材料链条，进一步提升在锂电池领域的“一站式”供应能力。2025年，新能源新材料营收占比跃升至50%以上，成为拉动企业增长的第一驱动力。

　　传统化工业务的增长瓶颈与转型需求，已是全球化工行业的共性问题，国际化工巨头已纷纷启动战略转型，尤其是锚定新能源与储能配套材料赛道。韩国综合化工巨头乐天化学于2026年公布全面战略转型规划，公司占营收62%的传统大宗化工业务持续亏损。为此，公司将电池材料、氢能产业等四大方向作为核心增长引擎，全面向高端化、新能源配套方向转型。

　　正如宁德时代曾毓群在2021高工锂电年会所说，电池市场规模增长之快，很快将迈向TWh时代，海量需求呼唤大化工供应链，需要化工巨头进入到这个行业，提供巨量的、稳定的供给，并通过供给侧带动全产业的升级。五年后，TWh时代已然全面到来，当年的判断正在成为行业现实。下游电池应用厂商通过布局上游矿产、参股化工龙头、签订长期战略合作协议等方式，深度绑定化工企业，实现核心储能材料的稳定供给与成本可控，同时以严苛的技术标准，倒逼上游化工企业技术迭代，推动储能材料性能持续升级。

　　新型储能正在切切实实推动中国化工产业实现全球弯道超车。长期以来，我国在高端聚烯烃、特种化学品、高端电子化学品等领域，与巴斯夫、陶氏、科思创等海外化工巨头存在较大差距，高端产品大量依赖进口。而在新型储能相关化工材料领域，我国已实现全链条国产化，产能、技术、市场份额均位居全球首位，实现了从“跟跑”到“领跑”的跨越。

　　但同时需要清醒地认识到，“化工+储能”在迎来历史性机遇的同时，也面临着多重核心挑战。如何依托当前行业全球领先的规模优势、完备的全产业链配套能力，实现高质量发展转型，是整个行业正在面对的重要课题。

　　当行业普遍将储能作为第二增长曲线的核心突破口的时候，没想到伴随储能产业的飞速发展，陷入了新一轮同质化竞争的转型困局。这一困境的核心根源，正是行业对储能定位的窄化认知。从长期发展看，储能是统筹能源供需、平抑系统波动、优化全链条调度的总阀门与调节池。储能的服务边界贯穿能源生产、输配、消费、交易全链条，覆盖火电灵活性改造、电网侧调峰调频、虚拟电厂等多元场景。风光储一体化，只是储能产业的起点，绝不是终点。跳出对风光储的窄化认知，我们才能真正读懂储能的长期价值，也才能跳出当下一哄而上的同质化内卷，找到真正可持续的第二增长曲线。

　　过去几年但凡有配套能力的化工企业几乎都在布局储能相关产能，短时间内磷酸铁锂、电解液等材料新增产能集中释放。哪怕是手握技术、成本、产业链多重优势的行业龙头，也不得不一边扩产能抢市场份额，一边拼技术找差异化出路。截至 2025 年底，国内磷酸铁锂已建成名义总产能突破 1000 万吨，全年实际需求不足400万吨，行业平均产能利用率 50% 左右；以碳酸二甲酯为代表的电解液溶剂，国内产能达到了400万吨，产量约215万吨，产能利用率仅为50%左右。需要明确的是，当前的过剩，是低端通用型储能材料的结构性过剩，而适配长时储能、电网侧调频、高寒宽温域等差异化场景的高端功能性材料，仍存在显著的供给缺口。这种结构性过剩直接引发了低价竞争，不少企业为了保住市场份额，报价甚至跌破了成本线。利润空间持续承压，企业的研发投入意愿自然随之降低，进一步加剧了产品同质化问题，给产品质量与安全管控也埋下了长期隐患。除此之外，行业发展还面临着三个绕不开的现实制约。

　　首先面对的是安全底线的刚性约束。据统计，2016年至2025年3月，全球共发生102起电化学储能电站安全事故，我国有11起。这些事故的直接诱因多为电池热失控、系统运维缺陷。不可忽视的是，产业快速扩张过程中，不同化工企业的工艺水平、质量管控能力差距明显，叠加终端降本压力持续向上传导，进一步放大了锂电材料的安全管控风险。覆盖材料生产、电站运营、电池退役回收的全生命周期安全标准体系，仍需持续完善。

　　其次，储能商业模式尚未完全闭环。储能产业仍处于培育完善阶段，市场“低价中标”现象普遍存在，市场化价格疏导机制仍在完善。项目收益高度依赖峰谷电价差，尚未形成稳定的盈利机制，投资回报周期偏长。最终体现为储能材料需求波动大、产能利用率偏低，不少化工企业刚投产的新产线，就不得不面对“有产能、无订单”的尴尬。

　　其三，核心技术与全球供应链的挑战。我国产业规模优势突出，但整体大而不强。尤其是在高端电解液添加剂、特种离子传导膜等高端精细化工材料存在“卡脖子”短板。全固态电池、钠离子电池等技术，均面临着核心材料循环寿命不足、成本过高、稳定性差等瓶颈。此外我国锂、钴、镍等关键矿产资源对外依存度极高，叠加当前海外贸易壁垒大幅抬高了我国化工材料与储能产品的出口门槛，给产业全球化以及稳定发展带来了严峻挑战。

　　面对当前行业发展的多重挑战，破局的核心绝非陷入低价内卷的内耗，而是要跳出“规模扩张”的传统路径依赖，回归技术创新的产业本质。化工企业要在多元的储能场景，找到差异化的赛道。“规模扩张”本身没有错，错的是无差异化、无技术配套、无产业链支撑的盲目扩规模。化工与储能唯有通过双向协同，才能推动行业从规模扩张向质量提升转型。

　　以硬核技术创新破解同质化内卷，是产业转型升级的核心出路。万华化学等龙头企业的实践已经给出了明确答案：规模化产能是入场的基础，但真正能让企业走得远的，永远是技术迭代带来的差异化优势。行业破局的根本，在于跳出大宗储能材料的红海竞争，向高端化、差异化、功能化升级。加大高端精细化工材料的研发投入，集中突破高端电解液添加剂、新型锂盐、特种离子传导膜等“卡脖子”技术。另一方面推动化工企业与储能企业开展技术共研、产能共建，针对不同储能场景定制化开发材料产品，以差异化竞争替代低价内卷，真正实现产业的高质量转型。

　　坚守安全发展底线。从材料源头筑牢全生命周期安全屏障，是产业健康发展的首要前提。我国首部储能电池安全强制性国家标准已于2025年8月正式实施，将锂电池安全要求从推荐性上升到强制性，从应用端为储能安全划定了红线，也从源头上对上游化工材料的性能、品控提出了强制性规范指引。在此基础上，仍需加快完善覆盖储能材料生产、电站运营、退役电池回收的全链条安全标准体系，强化化工园区储能项目的协同安全管控、退役电池回收的环保安全管理，真正构建起全生命周期的安全管控闭环。

　　完善商业模式与产业协同。构建双向赋能的良性产业生态，是产业持续发展的关键支撑。持续深耕场景创新，聚焦新型应用场景的落地，储能产业才能从重资产投入向市场化盈利转型，从设备供应向全链条服务升级。比如打破上下游简单的供需买卖关系，推动化工企业与储能企业、新能源电站企业构建长期战略合作，打造“风光储+化工园区”一体化模式，既实现绿电自发自用、降低化工企业生产碳排放，也为储能项目锁定稳定的应用场景，同时为储能材料锁定长期稳定的需求，形成化工与储能共生共荣的产业生态。依托化工企业在材料提纯、湿法冶金、环保处理等领域的技术优势，加快完善储能电池全生命周期回收利用体系，打造“材料生产-电池应用-回收再生-材料再造”的闭环产业链，进一步降低原材料对外依存度，夯实化工企业在储能赛道的长期核心竞争力。

　　此外数字化、智能化是产业提质增效的重要辅助手段。人工智能、大数据等新兴技术，可在新材料研发、生产质量管控、储能项目运营优化等环节发挥辅助作用，助力企业降本增效。

　　展望“十五五”，随着能源转型持续深化、政策机制不断完善、技术创新持续突破，我国“化工+储能” 产业将进入深度共生、协同发展的全新阶段。未来，新型储能装机规模将持续快速增长，带动上游储能化工材料市场稳步扩容，成为驱动我国化工产业转型升级的核心增长引擎；储能技术路线将更加多元化，高端化工材料的核心技术瓶颈持续突破，行业无序内卷的局面将得到有效缓解，产业集中度持续提升，“化工+储能”一体化产业集群加速形成，构建起全球领先的新能源与化工协同发展生态。

　　从煤炭驱动的煤化工体系崛起，到石油催生的现代石化产业扩张，再到化工支撑新能源的世纪勃发，及至如今以电化学储能为代表的第四次产业跨越，能源与化工始终是同频共振、共生共荣的产业共同体。当前，两大产业正站在转型升级的历史关口。唯有坚守技术创新的初心，摒弃无序内卷的内耗，深化双向协同的产业逻辑，方能抓住全球能源转型的历史机遇，巩固我国在全球能源与化工产业链的领先地位，为国家能源安全、“双碳”目标实现，注入坚实的中国产业力量。

　　(智库研报由《中国化工报》社有限公司产业发展研究中心原创出品，由成瑞欣、常婷婷、刘全昌执笔撰写。报告版权归《中国化工报》社有限公司所有，未经许可和授权不得擅自以商业目的转载使用，否则本公司将依法追究法律责任。)