一支竹吸管串起的绿色产业链（美丽中国·从绿色产品看节能降碳）

本报记者 李俊杰

编者按：今年4月，中办国办出台意见，推动更高水平更高质量做好节能降碳工作。节能降碳是实现高质量发展的重要举措。如今，我国绿色低碳产业加速发展，一件件绿色产品走进千家万户，让节能降碳的理念变为触手可及的日常，成为绿色生产生活方式的体现。

即日起，本版推出“美丽中国·从绿色产品看节能降碳”系列报道，聚焦多地推动绿色产品发展的实践，讲述协同推进节能降碳与绿色转型的生动故事。

安徽池州市一家竹制品企业生产车间内，智能化生产线高速运转，源源不断“吐”出竹吸管。

数据显示，每年有20亿支竹吸管从池州装车启运，销往国内多地以及全球40多个国家和地区。它们替代的，是约6000吨塑料制品；它们贡献的，是3.6万吨实实在在的碳减排量。

从一根毛竹到一支吸管，中间藏着怎样的低碳密码？带着这份好奇，记者走进池州，深入生产车间、零碳工厂、循环产业园，实地探访竹子变吸管的过程，看当地是如何依托竹资源，走出一条“以竹代塑”的低碳循环路径。

依托科技赋能，推动竹废料变废为宝，将竹资源充分利用

竹子生长周期短、固碳能力强，是优质的绿色原材料，竹制品更是替代一次性塑料制品的理想选择。但长久以来，竹制品废料处置难题始终是制约竹加工行业绿色发展的短板——传统加工模式下，一根毛竹的利用率只有30%左右，剩下70%的竹屑、竹粉、边角料，以前大多露天堆放、随意焚烧，或是以低廉价格简单处置。

从业多年，池州市兴盛竹木制品有限公司负责人张钰对此感触颇深：“竹材利用率偏低、废料处置方式粗放，是长期困扰竹加工行业的共性难题。”

如何盘活竹废料资源？在池州，一场竹废料资源化利用的探索给出答案。

2024年，当地竹产业龙头企业鸿叶集团引入全国首台套全竹资源化热解成套设备，依托科技赋能，推动竹废料变废为宝，实现竹资源充分利用。

“在池州，小小的竹吸管不仅绿色环保，生产流程同样实现全程低碳。”池州市林业局产业站负责人赵从文说。

走进鸿叶集团热解车间，透过智能监控屏幕可以看到，竹废料经由密闭管道自动输送进入热解炉，在高温无氧环境下完成资源化转化。

“经过高温热解，竹屑、竹粉、边角料可转化为可燃气、生物质炭粉等资源。”鸿叶集团安全环保部部长伍刚指着实时跳动的监测数据介绍，热解产生的可燃气体，经燃烧产生热蒸汽，输送至烘干房用于竹材干燥，全面替代传统天然气；纯度超98%的生物质炭粉，可加工为高端活性炭、钠离子电池负极材料，延伸高附加值产业链。

清洁能源替代、构建循环链条，减碳成效持续释放

设备运行同样具备节能属性。伍刚介绍，整套装置仅在开机点火阶段消耗少量天然气，进入稳定运行状态后，依靠竹废料热解自生热量维持运转，无需额外消耗天然气，大幅降低生产能耗。

技术革新带来实实在在的生态与经济效益。“过去废料是生产负担，如今废料成为再生资源。”鸿叶集团副总经理杨德震给记者算了一笔账：企业每年可无害化处理竹废料5万吨，替代天然气约480万立方米，直接减少二氧化碳排放7500吨。与此同时，依托这套先进设备，企业竹材综合利用率从30%提升至95%以上，实现竹废料零焚烧、零粗放处置。

如今，池州已构建“竹废料—清洁能源—高端新材料”的循环链条，并在贵池区建成竹循环产业园，其他3个县也在同步建设中。

午后，阳光正烈。走出热解车间，厂房屋顶连片铺开的深蓝色光伏板格外醒目，它们将自然光转化为清洁绿电，输送至各个生产车间。

“光伏发电是厂区重要的‘绿色引擎’。”鸿叶集团办公室主任章劲风介绍，企业依托240亩产业园区，建成超4.6万平方米分布式光伏电站，年发电量达500万千瓦时，可覆盖厂区近1/3的用电需求，每年减少二氧化碳排放5000吨，“自产清洁电力全面贯通竹材加工、精细打磨、成品包装各生产环节，让每一道工序都用上绿色电能，稳步实现厂区清洁能源自给自用。”

凭借清洁能源替代与全场景精细化管控的双轮驱动，鸿叶集团实现了工厂运营的动态碳平衡，荣获中国质量认证中心颁发的零碳工厂证书。

“鸿叶集团零碳工厂的建成投用，是池州推动竹产业绿色转型、深化‘以竹代塑’工作的标志性成果。”赵从文表示，池州将以这一标杆工厂为示范样板，提炼经验，逐步在竹加工企业中推广复制。

把低碳循环的生产模式向竹资源富集地区复制推广

清晨5点，池州市石台县横渡镇兰关村，天边刚泛起鱼肚白，村民舒仁贵已经进山采伐毛竹。

以往的他，积极性可没有这么高。“竹子砍下来还得专门雇车运到县城，成本高，不划算。”舒仁贵家有十几亩竹林，过去除了挖点笋卖，毛竹基本没有多管。

这一变化，得益于池州市在村镇就近布设毛竹破片粗加工厂、扎实推进“竹子下山”配套项目，为竹产业打通一条低碳发展的路子。

现在，舒仁贵采伐的毛竹，只需送到1公里外的村级加工厂就能卖掉。短距离转运、本地化加工，不仅让毛竹变成农户触手可及的绿色收益，也在一定程度上降低了运输过程中的碳排放。

像这样的毛竹加工厂，目前池州市已建成20多个，与循环产业园构成分级加工、梯次利用、闭环减排的生产体系——前端依托村级加工实现低碳集散，减少运输排放；中端运用热解再生技术，实现竹废料资源化利用；后端搭载光伏供能与智能管控系统，持续降低工业生产能耗。

本地探索积累了经验，推广顺势而为。在2024年安徽首届“以竹代塑”暨竹产业高质量发展大会上，池州高新区与鸿叶集团等正式签约，共建全国竹循环产业园总部基地，并计划在全国竹资源富集地区布局50个分布式循环产业园，每个产业园配套10个左右村镇级毛竹加工厂。截至目前，安徽安庆、黄山，浙江淳安，湖南绥宁，四川长宁等21个分布式产业园已完成签约，其中多个园区竣工投产，低碳循环的生产模式正在异地实现复制推广。

从一根毛竹到一支吸管，从一座工厂到一片产业集群，池州正以全链条低碳的思维，打通资源、生态、产业、民生价值通道。“未来，随着各地产业园的陆续投运，这套低碳循环发展路径将持续赋能全国竹产业转型升级，为竹产业高质量发展提供绿色低碳方案。”赵从文说。