陕西
（宝鸡融媒 李依涵）车间里粉尘少了，刺耳的噪声没了，产品精度提高了……近日，高锰钢辙叉生产过程中存在近60年的人工打磨难题，被国内最大的重载铁路辙叉研制基地中铁宝桥辙叉分公司成功攻克。该公司也成为国内首家迈入高锰钢辙叉“非打磨时代”的企业，为高锰钢辙叉行业转型升级开辟了新的路径。
中铁宝桥辙叉分公司辙叉机加工场景
辙叉是使车轮由一股钢轨越过另一股钢轨的设备，是铁路大动脉上的“咽喉”部件。自1966年建企以来，中铁宝桥累计为铁路市场提供各型高锰钢辙叉60多万根，年产量占国内市场的一半，出口量更占到国内出口总量的六成以上，畅销北美、欧盟、东南亚市场。这个“香饽饽”产品，却有个让全行业困扰的生产难题：每根铸造的高锰钢辙叉毛坯件，都必须进行人工打磨作业，去除产品表面各种铸造缺陷。打磨过程中磨削粉尘多、噪声大，工人费时费力，还影响产品质量和生产效率。
能否通过技术工艺创新取消这项作业？2025年，乘着“数智化工厂”建设的东风，辙叉分公司组建专项攻关团队，聚焦模型制作、造型生产等关键环节，采用铸造模型机器人，通过分段制作、精准拼接的方式，优化模具设计细节，让模型尺寸误差控制在毫厘之间；同时选用环保材料，优化50多种产品的生产参数，使用真空硬化、倾斜浇铸等新工艺，历时一年，终于实现辙叉毛坯“精密铸造、精密成型”。
“以前一个人一天最多能打磨两三根。”辙叉分公司负责人吴海斌算了笔账，取消打磨作业后，单件产品生产效率提升20%，人工成本降低20%，一次交验合格率达95%，实现了安全生产和绿色制造一举两得。
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