(宝鸡融媒 李依涵)车间里粉尘少了,刺耳的噪声没了,产品精度提高了……近日,高锰钢辙叉生产过程中存在近60年的人工打磨难题,被国内最大的重载铁路辙叉研制基地中铁宝桥辙叉分公司成功攻克。该公司也成为国内首家迈入高锰钢辙叉“非打磨时代”的企业,为高锰钢辙叉行业转型升级开辟了新的路径。
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中铁宝桥辙叉分公司辙叉机加工场景
辙叉是使车轮由一股钢轨越过另一股钢轨的设备,是铁路大动脉上的“咽喉”部件。自1966年建企以来,中铁宝桥累计为铁路市场提供各型高锰钢辙叉60多万根,年产量占国内市场的一半,出口量更占到国内出口总量的六成以上,畅销北美、欧盟、东南亚市场。这个“香饽饽”产品,却有个让全行业困扰的生产难题:每根铸造的高锰钢辙叉毛坯件,都必须进行人工打磨作业,去除产品表面各种铸造缺陷。打磨过程中磨削粉尘多、噪声大,工人费时费力,还影响产品质量和生产效率。
能否通过技术工艺创新取消这项作业?2025年,乘着“数智化工厂”建设的东风,辙叉分公司组建专项攻关团队,聚焦模型制作、造型生产等关键环节,采用铸造模型机器人,通过分段制作、精准拼接的方式,优化模具设计细节,让模型尺寸误差控制在毫厘之间;同时选用环保材料,优化50多种产品的生产参数,使用真空硬化、倾斜浇铸等新工艺,历时一年,终于实现辙叉毛坯“精密铸造、精密成型”。
“以前一个人一天最多能打磨两三根。”辙叉分公司负责人吴海斌算了笔账,取消打磨作业后,单件产品生产效率提升20%,人工成本降低20%,一次交验合格率达95%,实现了安全生产和绿色制造一举两得。
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