北京
作为中国航空工业发展史上当之无愧的“争气机”，歼10系列战机无不彰显了中国航空科技自立自强的志气、骨气和底气。从机身轮廓到细节构造，歼10的每一处设计都在为战斗力赋能。歼10研制初期，机身处独特的S型蒙皮，不仅是气动外形的核心设计，更是我国航空制造突破的标志性技术。
今天的故事，我们回到上世纪90年代，从这一特殊曲面构件——S型蒙皮说起。
20世纪90年代，歼10飞机的设计工作告一段落，压力给到生产制造这一边。歼10飞机这一完全自主研制的三代机相较上一代设计来说，新系统与新技术革新超过60%，对于生产来说，可谓是“处处是关键，处处是攻坚”。
时任成飞高级工程师戴美云带领的试制团队，负责歼10研制项目中S型蒙皮的试制任务。让我们一起跟随戴美云，走进那段艰难的研制历程。
视频｜戴美云在接受采访时，回忆与歼10的岁月
无例可循：S型蒙皮的初次见面
歼10飞机采用翼身融合体设计，机身与机翼需整体成型，而非传统二代机的分段组装。这一设计要求蒙皮具有复杂的S形弯曲度，以适应设计需求。这样的设计在全国是第一次，没有任何历史经验可以借鉴。
在歼10飞机的设计图纸上，设计人员巧妙地在机身、机翼部位画出了3组共6块S形翼身融合蒙皮，这使得飞机性能满足各项设计指标要求。
图｜歼10飞机翼身融合体蒙皮
这种蒙皮在制造过程中需要反向拉伸，对材料状态、化铣等的要求在我国航空工业史上都是首次出现，集中了许多项技术难度，各项目标都需要技术人员攻坚克难，从“0”到“1”。
设备困局：没有条件就创造条件
之前成飞主要以歼7系列飞机产品为主，从未涉及过双曲度蒙皮。对于当时的条件来说，大尺寸铝合金S型蒙皮成型任务，毫无经验，甚至都没拉伸过这么大、这么厚的铝合金，且设备条件也不允许。
如果进行设备采购，至少需要上百万美元的资金支持，而且设备到位周期太长，型号任务可不等人！参试团队试图与外方合作研制，但对方却认为凭当时成飞的设备和技术根本不可能生产出S型蒙皮，言语之中还有些嘲弄之意。合作没谈成，还被小看了，这深深刺激了众人。
“真是门缝里瞧人！我们不信这个邪，一定要争上这口气！”团队丝毫没有陷入被质疑的漩涡，而是一门心思，想尽一切办法，只为变“不可能”为“可能”。
参试团队多次论证、调研，联合北京航空航天大学成立课题组，共同攻坚。经过反复研究，课题组最终决定——在原蒙皮拉伸机上增加一台可以加压的上压装置，以满足S型蒙皮成形的需要，由北航负责设计，成飞负责制造。
零的突破：屏气凝神 一鼓作气
“型号工程是最大的政治”。当时的成飞只有一台蒙皮拉伸机，要在原生产计划的基础上，对设备进行改造，以匹配试制要求。戴美云仍清晰地记得当时的情形，“团队承担了巨大的风险，既要精益求精、也要万无一失，不能出一点纰漏！”
图｜试制现场
操作层面同样难度不小，作为当时蒙皮成型的操作人员，原成飞钣金操作技师何冲之表示，要成型这类蒙皮，至少需要超过1000吨拉力的新型专业设备，拉伸时的力度要恰到好处，力量小了蒙皮拉伸不到位，力量大了会造成设备失能、地基也会遭到损坏，不但S型蒙皮不能成形，原有的蒙皮拉伸机也会被损坏，使其他蒙皮也无法生产，或将造成意想不到的损失和后果。
“绝不让型号列车在我手里晚点”。研制现场的每一个人，始终怀着这样一种必胜的信念。参试团队前后花了两年多时间，克服了没有专用设备、没有工艺经验的难题。
时间终于来到了试制那天，工作台被里三层外三层围了个水泄不通，大家都屏住呼吸，焦灼地等待着试制工作开始。工作人员将蒙皮毛料抬上工作台，夹在钳口中，伴着机床的轰隆隆声，多个小千斤顶一同发力，拉形模平稳地工作着，蒙皮渐渐拱起。
“继续拉形至5%！”操作人员仔细观察，谨慎操作，蒙皮脊背再度弯曲……第一步成形完成后，接下来就是关键的反向拉伸。成，在此一举；败，亦在此一举！
随着上压装置缓缓落下，在场人员的心都揪得紧紧的。只见蒙皮拱起的脊背被重物压下，成功地变了形，秀出了玲珑的S形。经过现场检验人员测量，S型蒙皮弯曲尺寸合格，没有问题。
图｜S型蒙皮试制过程
整个试制过程历时并不久，但现场人员的心情都几经起伏。他们知道，这场胜利来之不易，是意志和力量的角逐，是“非赢不可”的信念。
经过一系列的后续加工工序，试生产的蒙皮无一例外，都满足产品图纸技术条件！
试验成功，参试团队如释重负，却又不敢多作停留。他们知道，S型蒙皮的攻坚，不过是歼10飞机研制长路上的一个隘口，是关键技术自立自强征途上的一个脚印。前方的路还很长，等着科技工作者们用信念去征服，用双手去丈量。那架振翅欲飞的“争气机”，也正因有了这些默默无闻的托举，才最终得以划破长空，守护山河无恙。
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