炼化煤化工厂照明一体化改造：数据可视化+可编程控制系统

炼化煤化工厂照明一体化改造：数据可视化+可编程控制系统

大型炼化、煤化工企业厂区规模庞大、场景复杂，涵盖生产装置区、储罐区、装卸站台、备煤筛分车间、公用工程辅助用房、厂区道路、中控化验室、办公区、后勤区等多个功能板块，照明灯具数量多达数千盏，分布广泛、管控难度大。传统照明系统普遍采用 “各自为政” 的分散管理模式，不同区域照明独立控制、互不联动，形成数据孤岛，难以实现全局最优节能；同时，缺乏统一的监控管理平台，照明运行状态、能耗数据无法实时掌握，故障排查效率低、运维成本高，难以满足企业绿色低碳、数字化管理的发展需求。随着国家 “双碳” 政策深入推进，绿色工厂、零碳工厂建设要求不断提高，企业对全厂照明的智能化、集中化、节能化管理需求日益迫切。

在此背景下，浙江巨川电气依托工业智能照明核心技术与规模化项目经验，推出一体化智能照明解决方案，以 “中央监控 + 数据可视化 + 全域联动” 为核心，构建覆盖全厂所有场景的统一照明管控体系，实现 “一屏管全域、可控可量化、节能高效化”，助力企业实现绿色转型与数字化升级。

方案以 “全局统筹、精准适配、智能联动、节能高效、便捷管理” 为核心原则，打破传统分散管理模式，整合DDNG485,DI0405,DRC416F,DR0816,DDMC802GL智能控制产品、监控软件与核心技术，实现全厂照明的统一管控、数据互通、智能联动，兼顾不同场景的照明需求与节能目标。

在系统架构上，方案采用 “中央监控平台 + 区域控制单元 + 现场感知设备” 的三级架构，确保系统稳定运行、管控精准高效。一级为巨川中央监控软件，作为全厂照明管理的 “大脑”，部署在企业中控室，支持电脑、手机、触摸屏多端控制，实现全厂照明的远程集中控制、数据可视化、能耗分析、故障报警、策略优化等全功能覆盖；二级为区域控制单元，根据厂区功能板块，划分多个区域控制中心，每个中心配置可编程照明控制器反馈型照明控制器DR1220,DLPE607S,PLZ-3JR,DDBC516FR，负责本区域照明的本地控制、信号采集与指令执行，确保区域内照明精准管控；三级为现场感知设备，包括各类传感器、感应设备、控制面板等，部署在各个场景，实时采集光照、人员、车辆、设备运行等信号，为控光策略执行提供数据支撑。

在控光策略上，方案结合不同场景的特点，实施差异化、精细化控光，实现全局节能最优。生产装置区、罐区等高危区域，采用 “防爆感应 + 应急联动” 策略，部署雷达感应器、红外传感器，实现人来灯亮、人走灯降，应急情况下强制全亮，保障安全与节能；备煤筛分车间等高粉尘场景，采用 “工位感应 + 定时管理” 策略，结合生产班次自动调整亮度，适配高尘环境；危化仓库采用 “车流感应 + 存在感知” 策略，常态低亮值守，作业时自动全亮，杜绝长明灯；厂区道路采用 “经纬自控 + 光强自控 + 安防联动” 策略，随季节、天气自动调整开关灯时间与亮度，联动安防系统提升园区安全；中控化验室采用 “场景切换 + 高显色调光” 策略，适配精密作业需求；公用工程辅助用房采用 “人体感应 + 延时关闭” 策略，低成本挖掘节能潜力；办公区、后勤区采用 “日光采集 + 场景定时” 策略，兼顾舒适与节能。所有区域照明策略相互协同、全域联动，实现 “按需供光、精准节能”。

在数据可视化与管理功能上，巨川中央监控软件具备强大的数据采集、分析与展示能力。通过电参数采集器、电流采集器SC20,DPMI940,TYA604B,DDMIDC8,TYA610B等设备，实时采集全厂每一盏灯具、每一个回路的电压、电流、功率、能耗、运行状态等数据，上传至平台后，自动生成能耗台账、节能率分析报表、故障报表、亮灯率报表等，以图表、数字等直观形式展示，管理人员可实时掌握全厂照明能耗情况、运行状态，为节能考核、成本管控、策略优化提供数据依据。同时，平台具备智能分析功能，可根据历史能耗数据、作业规律，自动优化照明策略，提出节能建议，进一步提升节能效果。

在运维管理上，方案实现故障定位精准化、运维管理高效化。当灯具、控制设备出现短路、断路、异常亮灭等故障时，系统立即弹窗报警并精准定位故障点位、故障类型，运维人员可快速携带工具前往处置，无需人工逐一巡检，大幅降低运维工作量与作业风险；平台支持远程调试、远程升级，可远程修改照明策略、开启或关闭照明，减少现场操作，提升运维效率