北京
导读：在弹性体3D打印领域，一个长期存在的悖论困扰着行业：材料端的双组分体系操作繁琐、活化时间短，难以适应连续生产；设备端的上拉式DLP受剥离力影响大，薄壁晶格结构易变形、成功率低。当柔弹性应用从鞋材、运动防护延伸到人形机器人关节，如何突破这一瓶颈成为产业化的关键命题。2026年TCT亚洲展上，eSUN易生与联泰科技联合给出了答案。
南极熊获悉，在2026 TCT 展会现场，eSUN易生携手UnionTech联泰科技，正式发布 “单组分+下沉式”柔弹性制造解决方案，聚焦柔弹性3D打印规模化行业应用。该方案以“材料+设备”深度协同为核心，包含联泰科技高精度下沉式DLP 3D打印设备Cute 380，以及eSUN易生FlexOne系列单组分弹性树脂材料，共同突破弹性体打印工艺瓶颈，为多场景应用提供从原型到生产的完整路径。
弹性体光固化打印的两大瓶颈
长期以来，弹性体3D打印受制于两大核心问题：
材料端，市面主流的“双组分”体系需人工配比，存在操作繁琐、活化时间短、材料利用率低等问题，难以适应连续生产需求。双组分材料一旦混合，必须在有限时间内用完，否则就会固化报废，这对规模化生产而言是致命缺陷。
设备端，上拉式DLP受剥离力影响较大，打印薄壁或晶格结构时易变形、成功率低。加之支撑复杂、后处理繁琐，综合制造成本居高不下。当应用场景从样件试制转向批量生产时，这些问题的负面影响被成倍放大。
材料与设备的双向奔赴
基于对上述痛点的深度洞察，eSUN易生与联泰科技联合推出柔性制造一体化方案，核心在于 “树脂配方×设备光路”的协同优化：
eSUN易生依托近20年的高分子材料合成与改性技术积累，开发出FlexOne系列单组分弹性树脂——无需调配、即开即用，适用期长达数天，彻底摆脱双组分体系的时间限制。材料在拉伸率、回弹率及抗疲劳性能上均实现突破，为规模化生产提供了材料端的稳定保障。
联泰科技的Cute 380采用下沉式DLP光路设计与特殊离型膜，配合FlexOne树脂优化的流变特性，实现极低剥离力。这意味着支撑更少、易剥离、打印成功率显著提升，大幅简化后处理流程。
二者结合，实现大幅面、高精度、少支撑、易后处理等综合优势，真正加速弹性3D打印从“样件试制”走向“规模化制造”。
多元场景，一“柔”百应
目前，FlexOne系列已推出不同硬度、发泡级等多种牌号弹性树脂，可满足多元场景需求：
鞋材制造：晶格中底，区域化软硬度可调
人形机器人：柔性关节、仿生肌肉组织
运动防护：定制化护具、骑行坐垫
工业应用：柔性夹具、线束保护件、密封件
消费类产品：人体工学背包背垫、文创柔性件
展会现场，双方展示了多款应用样件，直观呈现方案在不同场景的落地能力。
南极熊观察
eSUN易生与联泰科技的此次合作，其意义不止于发布一款产品或一套方案，更在于展现了一种新的产业协作模式：
第一，材料与设备的深度协同是破局关键。 弹性体3D打印的难点从来不是单点技术，而是材料流变特性与设备光路、离型力之间的复杂耦合。双方从底层技术出发进行适配优化，而非简单组合现成产品，这正是方案能够突破行业瓶颈的根本原因。
第二，单组分体系解决了规模化生产的“材料焦虑”。 适用期长达数天的单组分树脂，使连续生产不再受制于材料活化时间，设备可以按需启动、持续运行，这对工厂化生产而言是质的飞跃。
第三，下沉式设备大幅降低后处理成本。 更少的支撑、更高的成功率、更易剥离的设计，直接转化为生产效率的提升与综合成本的下降。当弹性体3D打印要进入鞋材、机器人等成本敏感领域，这一点尤为重要。
作为工业级3D打印头部企业，联泰科技持续以核心技术创新驱动高性能设备发展；eSUN易生则深耕生物材料与增材制造领域，致力于以新材料推动新技术应用普及。此次战略携手，不是简单的商业关系，而是从底层技术出发，共同为用户创造价值的联盟。
我们相信，通过双方的持续努力，光固化柔弹性3D打印将真正进入大规模工业化应用的时代。欢迎业界同仁莅临展位交流，共同探讨柔弹性制造的更多可能。
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