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东风汽车QC小组改善案例（35页）

QC 小组改善：全流程落地方法 + 工具应用 + 案例框架

QC 小组（质量控制小组）是企业一线员工围绕现场问题、质量提升、效率改善、成本降低开展的群众性质量改进活动，核心特点是全员参与、自主管理、持续改进，适配生产现场、服务端、办公端等各类场景，也是 IATF16949、VDA6.3 等体系中 “持续改进” 要求的落地载体。

以下从QC 小组改善核心流程（PDCA 闭环）、各步骤关键动作 + 工具、常用改善类型 + 案例框架、成果总结与发表四个维度，梳理可直接落地的 QC 小组改善方法，兼顾一线实操性和逻辑性，配套 QC 七大工具、数据统计工具（如 JMP/Excel）的组合应用。

一、QC 小组改善核心流程：PDCA 闭环（8 个步骤落地）

QC 小组改善以PDCA 循环为核心逻辑，拆解为8 个标准化步骤，每个步骤环环相扣，形成 “发现问题 - 分析问题 - 解决问题 - 巩固成果” 的闭环，也是 QC 成果发表的标准逻辑，所有步骤均需以数据为依据，拒绝主观判断。

阶段 1：计划（P）—— 定问题、找根因、定对策步骤 1：选择课题

核心动作：从现场实际问题中筛选课题，遵循小、实、活、新原则（课题范围小、内容真实、方法灵活、思路创新），避免大而空的课题。
选题方向（四大核心）：质量提升：降低产品不良率、减少外观缺陷、提升检测合格率；效率提升：提高设备稼动率、缩短生产工时、减少换模时间；成本降低：减少物料损耗、降低能耗、减少返工成本；现场改善：优化作业流程、减少安全隐患、提升现场 5S 水平。
课题命名规范动词 + 名词 + 指标 + 目标，例：降低 XX 产线螺钉漏装不良率、提升 XX 设备开机率至 98%、减少 XX 工序物料损耗量。
配套工具：头脑风暴、排列图（柏拉图）、调查表（查检表）、选题评价表（多维度打分筛选）。

步骤 2：现状调查

核心动作：用数据描述问题现状，明确问题的严重程度、发生规律、影响范围，找到问题的 “症结所在”，为设定目标提供依据。
关键要求：① 数据收集周期≥1 个月（保证代表性）；② 明确数据收集标准（如 “不良品定义”“稼动率计算口径”）；③ 分层收集数据（按班次、产线、设备、人员、原料批次等）。
配套工具：调查表（查检表）、排列图（柏拉图，抓关键少数 ——80% 问题由 20% 原因导致）、直方图、折线图（趋势分析）、分层法。
输出结果：现状数据报表、柏拉图（定位核心问题）、现状分析结论（如 “XX 产线外观不良率为 5.2%，其中划痕缺陷占比 78%，为核心症结”）。

步骤 3：设定目标

核心动作：基于现状调查，设定可量化、可实现、可验证、有时间限制的改善目标（SMART 原则），明确 “改善到什么程度、什么时候完成”。
目标设定依据：① 现状数据；② 企业质量 / 效率指标要求；③ 行业水平 / 标杆值；④ 小组能力（避免过高或过低）。
示例：将 XX 产线划痕缺陷不良率从 5.2% 降至 1.5%，完成时间：202X 年 X 月 X 日。
配套工具：目标对比图（现状 vs 目标）。

步骤 4：分析原因

核心动作：围绕核心症结，全面梳理潜在原因，层层拆解至可直接采取对策的末端原因，避免停留在表面原因。
分析逻辑：从5M1E维度全面分析（人、机、料、法、环、测），确保原因无遗漏；再通过 “5Why 提问法” 深挖根因。
关键要求：① 原因分析要 “全员参与”（一线员工、技术员、班组长）；② 末端原因需满足 “具体、可验证、可对策”（例：末端原因 “员工未按作业指导书操作”，而非表面原因 “员工操作不当”）。
配套工具：因果图（鱼骨图，5M1E 维度梳理）、关联图（原因复杂且相互关联时用）、树图（系统拆解原因）、5Why 分析法。

步骤 5：确定主要原因

核心动作：对所有末端原因进行验证（数据 / 事实），筛选出导致问题的主要原因（非主要原因无需采取对策，避免资源浪费）。
关键原则用数据验证，而非主观判断（例：验证 “员工未按 SOP 操作”，需统计 “违规操作次数 / 比例”，而非仅凭 “感觉”）。
验证方法：① 现场测试 / 测量（如验证 “设备精度不足”，实测设备参数）；② 现场调查 / 统计（如验证 “原料批次差异”，统计不同批次不良率）；③ 对比试验（如验证 “作业方法不合理”，对比新旧方法的缺陷率）。
配套工具：调查表、直方图、散点图、简易对比试验、投票法（辅助）。
输出结果：主要原因清单（例：XX 产线划痕缺陷的主要原因：1. 工装夹具表面有毛刺；2. 员工作业时未佩戴防护胶套；3. 来料钣金件边缘不平整）。

步骤 6：制定对策

核心动作：针对每个主要原因，制定具体、可操作、可验证的改善对策，明确 “谁来做、做什么、什么时候完成、用什么方法、达到什么效果”（5W1H 原则）。
对策制定要求：① 对策要 “对症下药”（针对主要原因）；② 分临时对策（快速遏制问题）和永久对策（从根本解决问题）；③ 对策要考虑 “可行性、成本、安全性”（避免不可落地的对策）。
配套工具：对策表（5W1H）、头脑风暴（制定多种对策后筛选最优）。
对策表示例
| 主要原因 | 对策内容（5W1H） | 负责人 | 完成时间 | 验证标准 |
| 工装夹具表面有毛刺 | 对现有夹具进行抛光处理，后续新增夹具入厂前全检（抛光 + 精度检测） | 张 XX | 202X.X.X | 夹具表面无毛刺，粗糙度≤Ra1.6 |
| 员工未佩戴防护胶套 | 开展 SOP 培训，现场张贴警示标识，班组长每小时巡检一次 | 李 XX | 202X.X.X | 员工违规操作率降至 0 |

阶段 2：执行（D）—— 实施对策步骤 7：实施对策

核心动作：按照对策表逐一落实改善措施，过程中做好记录、跟踪，及时解决实施中的问题，确保对策落地。
关键要求：① 实施前做好 “培训”（确保相关人员掌握对策操作）；② 实施过程中做好 “数据记录”（如对策实施后的缺陷率、工时等）；③ 若对策实施效果不佳，及时调整对策。
配套工具：对策实施记录表、现场巡检表、数据统计表（Excel/JMP）。

阶段 3：检查（C）—— 验证效果步骤 7 延伸：效果检查

核心动作：对策实施完成后，收集改善后的数据，与改善前现状、设定目标进行对比，验证改善效果是否达到预期。
两层验证：①质量 / 效率指标验证（核心，如不良率、稼动率是否达标）；②连带效果验证（如成本降低、工时缩短、员工操作规范性提升）。
关键要求：① 数据收集周期与改善前一致（保证可比性）；② 分层验证效果（如不同班次、设备的改善效果是否一致）；③ 若未达到目标，回到 “原因分析” 阶段，重新梳理根因。
配套工具：柱状图 / 折线图（改善前 / 中 / 后数据对比）、排列图（验证核心问题是否解决）、JMP 分布 / 单因子分析（验证数据差异显著性）。
输出结果：效果验证报告（含数据对比、是否达成目标）。

阶段 4：处理（A）—— 巩固成果 + 持续改进步骤 8：制定巩固措施

核心动作：将有效的改善对策标准化、制度化，避免问题反弹，形成 “长效机制”。
标准化落地：① 更新作业指导书（SOP）、设备操作规范、检验标准；② 将改善措施纳入企业 QC 标准、现场管理文件；③ 开展全员培训，确保相关人员掌握新标准。
配套工具：标准化文件（SOP / 规范）、培训记录表、现场标识 / 看板。

步骤 8 延伸：总结与下一步计划

核心动作：① 总结本次 QC 改善的成果（量化）、经验、不足；② 针对未解决的问题或新发现的问题，制定下一步改善计划，进入下一个 PDCA 循环。
成果量化：从质量、效率、成本、安全、现场五个维度量化，例：本次改善降低不良率 3.7%，年减少返工成本 20 万元，提升设备稼动率 5%。
配套工具：QC 改善总结报告、下一步改善课题清单。

二、QC 小组改善核心工具：QC 七大工具（必用）+ 拓展工具

QC 小组改善以QC 七大工具为基础，结合拓展工具解决复杂问题，工具选择遵循 **“简单实用”** 原则，一线员工无需掌握复杂统计方法，Excel/JMP 基础功能即可满足需求。

核心必用：QC 七大工具（老七种）

工具名称

别名

核心用途

适用步骤

调查表

查检表 / 统计调查表

收集、整理数据

现状调查、原因验证、效果检查

分层法