他们啃下了这块“硬骨头”

来源：滚动播报

（来源：中国航空报）

盛鑫

　　在大力建设航空工业装备质量管理体系之际，航空工业南京机电26部由盛鑫、徐卫红等人组建的“行则将至”QC小组凭借“提高直线位移传感器连杆加工合格率”课题，荣获2025年度航空工业优秀质量管理小组称号。

　　这项荣誉的背后，是团队对航空报国初心的坚守，是对“毫米级精度”的极致追求，更彰显了新时代航空人“敢啃硬骨头、善打攻坚战”的开拓精神。

破题攻坚直面精密制造的“卡脖子”难题

　　直线位移传感器作为飞行控制系统的核心部件，其连杆组件的加工精度直接关系到飞行器的姿态控制与安全性能。该零件需在长径比超过60的高弹合金棒料上实现0.03毫米直线度要求。面对如此严苛的技术标准，原工艺方案合格率长期不足45%，每年造成大量材料浪费和工期延误。

　　“航空产品没有‘差不多’，每个零件都是生命线！”小组成员开展现场诊断时发现，传统加工存在三重瓶颈：一是直径为φ2.7的高弹合金连杆刚性不足，极易产生让刀；二是分段车削容易误差累积，关键尺寸无法稳定保证；三是接刀痕迹明显，连杆作动易卡滞。面对这些“硬骨头”，QC小组立下军令状：“必须让合格率达到85%。”

创新驱动构建科学系统的攻关体系

　　在小组成员的集智攻坚下，团队从原材料把控、设备拓展、工艺方案角度入手，赴西安、苏州等地调研，结合多家原材料供应商及机加外协厂家生产条件，确定了“纵切工艺”加工连杆的方法。通过对比多家原材料及设备特性，最终确定了参数精确的来料要求，并在多种型号的设备上试制后，总结出特定的加工参数及装夹方式。链式送料器连续送料的方式在长料加工方面具有极大优势，避免了重复装夹带来的误差累积及接刀痕。此外，纵切加工过程中，夹头与刀刃距离较小，零件悬臂短，完全解决了“让刀”问题。

　　本次实践探索，不仅解决了长期困扰生产的质量问题，更形成了可复制推广的“五维质量管控模型”。通过建立“材料性能—工艺参数—设备状态—操作规范—检测反馈”的闭环管理体系，相关成果已成功应用于多型号的细长连杆的生产中。该成果为航空液压作动筒的研制提供了关键工艺支撑。

薪火相传培育精益求精的工匠精神

　　在技术指导徐卫红的办公室里，陈列着历届QC成果奖杯和团队合影。这位为航空事业奋斗了30余年的高级工程师，始终将“传帮带”作为重要使命。从课题选择到对策实施，从柏拉图的绘制到报告的撰写，她一步一步激发团队的创造性，提高小组成员分析问题、解决问题的能力。

　　“质量攻关没有终点。”站在“质量强国”的新起点，小组成员立志将“一次做好，缺陷为零”的质量理念贯穿制造全环节，发挥“敢于啃硬骨头”的精神，一点一点把困难啃下去，立足岗位，精准施策，攻坚克难，善于运用改进工具和方法实现管理提升，为实现南京机电高质量发展蓄积强劲动能。