同样的岩层，为什么换种截齿打法，进尺效率就能翻倍？

在隧道及矿山工程领域，项目管理者常面临一个困惑：

相邻的两个标段，地质报告相似，使用的是同型号的徐工或三一EBZ260悬臂式掘进机，但最终进尺却相差巨大：
A标段施工顺畅，月掘进进尺轻松突破300米，设备故障率低；
B标段进度受阻，月进尺仅徘徊在150米左右，不仅进度滞后，截齿消耗量还是A标段的两倍，且设备长期处于高温、高震动负荷状态。

排除操作手熟练度的差异，造成这种效率鸿沟的根本原因，往往不在设备本身，而在“耗材匹配”的策略上。

“通用化”误区，是效率低下的根源

部分采购部门或施工队为了简化库存管理，习惯采用“一种截齿打到底”的策略。无论掌子面是软质泥岩还是高硬度砂岩，均使用同一款通用型截齿。

这种“以不变应万变”的思维，正是导致高损耗、低进尺的核心症结。

机械破岩的本质，是截齿与岩石之间的物理博弈。当岩石的物理力学性质（如硬度、研磨性、完整性）发生变化时，如果破岩工具不随之调整，必然导致系统效率的崩塌：

1、硬齿软用：用针对硬岩设计的钝头截齿去切割软岩，会导致切入阻力大、切削比能高，表现为“光吃油不进尺”。

2、软齿硬用：用针对软岩设计的尖头截齿去硬抗高硬度岩石，会导致合金头瞬间崩裂，表现为“截齿成批报废”。

科学匹配：不同工况的选型法则

高效施工团队的秘诀，在于建立**“动态选型”**机制。针对不同围岩等级，匹配最具性价比的截齿方案：

软岩与煤系地层：追求“切削效率”

工况特征： 泥岩、页岩、煤层，单轴抗压强度低（F值<4），但岩体韧性大。

匹配方案： 选用“大截距、尖锥型、长齿体”截齿。

技术逻辑： 尖锥结构更易侵入岩体，长齿体有利于岩屑快速排出，防止产生“泥包齿”现象。此类截齿能大幅降低截割扭矩，提升转速，从而最大化单位时间的进尺量。

中硬岩与高研磨地层：追求“耐磨寿命”

工况特征： 砂岩、石灰岩，硬度中等（F值5-8），但石英含量高，研磨性极强。

匹配方案： 选用“带耐磨熔覆层、合金头适中”的截齿。

技术逻辑： 在齿头下方增加耐磨堆焊层，如同给齿体穿上铠甲，防止岩粉流冲刷导致齿体变细、合金头过早脱落，确保截齿能“用到最后”。

硬岩与复合地层：追求“抗冲击性”

工况特征： 花岗岩、含结核砂岩，硬度高（F值>10），冲击载荷大。

匹配方案： 选用“超粗晶粒合金、重型齿体、短粗型”截齿。

技术逻辑： 此时破岩主要靠“压碎”而非“剪切”。短粗的齿体抗弯抗折能力强，大体积合金头能分散瞬时冲击力。虽然单次切深减小，但因不停机、不崩齿，整体掘进连续性反而最高。

算清背后的“隐形账”

关于专用截齿的采购成本，部分管理者存在顾虑。但若从全生命周期成本角度分析，结论截然不同。

若工况不匹配，造成的损失远超截齿差价：

停机成本

每天因频繁换齿多停机1小时，累计一月即损失3-4个班的产量。对于赶工期的项目，时间就是最大的金钱。

设备损耗

截齿失效后，反作用力直接传递至截割臂和减速机，极易导致截割电机烧毁、销轴断裂等重大故障，维修成本高昂。

能耗激增

破岩效率低下意味着比能耗上升，每掘进一米需要消耗更多的电力和燃油。

优秀的施工队之所以利润更高，并非因为他们买的截齿最便宜，而是因为他们懂得通过科学匹配，杜绝了设备的“无效功”。

结语

在精细化管理日益重要的今天，工况变，方案必须变。

只有摒弃“一套截齿打天下”的粗放模式，根据岩性实时调整耗材配置，才能真正实现降本增效。

如果您的项目正面临掘进效率低、耗材成本高的问题，或者对于复杂地层下的截齿型号选择存疑：

欢迎在后台或评论区留言您的【设备型号】及【地质参数】（如岩石种类、硬度F值）。

信达机械技术团队将为您提供免费的工况分析与选型建议，助您匹配最优掘进方案。