5742车轮厂：从计划辉煌到智能新生 十堰那些事48

朋友们，大家好啊！我是景山说事，也是《十堰那些事》的主讲人。今天咱们接着聊二汽前方厂的故事，这一期要讲的是第三个专业厂——5742厂，也就是咱们常说的车轮厂。

先跟大家澄清个事儿，我之前讲的二汽专业厂，全都是原第二汽车制造厂下属的专业制造厂，现在虽归东风汽车公司，但我习惯说“二汽”，一来顺口，二来有唯一性——全中国就一个二汽。要是说“东风”，歧义就多了，万一我讲汽车，有人误以为是东风导弹、火箭，那不就跑偏了嘛。

5742车轮厂的位置，就在六堰四方山下的孟家沟口、银河湾旁边。西边挨着设备制造厂，离张湾大概两公里；东边隔着河，就是机运公司和安装公司。银河湾那片地势开阔，呈橄榄形，所谓“银河”，其实就是咱们十堰的神定河，它顺着厂区东侧由南向北缓缓流过。整个厂区占地19.98万平方米，其中工业建筑面积4.1万平方米，民用建筑面积2.43万平方米，规模在当时的专业厂里也算不小。

说到神定河，我觉得称它为十堰的母亲河，一点都不为过。这条河是红卫河、张湾河、百二河三条主支流，再加上144条大小沟汊汇聚而成的，密密麻麻的水系像大自然织的一张网，裹着生机与活力。可能很多朋友不知道，百二河其实就是神定河的一段——在地图上，神定河发源于大川乡老龙垭，那地方山高林密、常年多雾，就像大自然的“育儿房”，滋养着这条河从南往北流淌，途经大川、十堰城区，一直到六堰。后来大家把十堰到六堰这一段改叫百二河，只因这段河上有十堰人熟知的六个堰：二堰、三堰、四堰、五堰、六堰、十堰。再到后来，十堰搞文化建设，又在神定河段添了七堰、八堰、九堰，如今整条河上足足有九个堰，再加上张湾河、红卫河的滋养，妥妥覆盖了整个十堰城区。

有人肯定要问了：“九个堰都齐了，那一堰在哪儿？”这就得留个小悬念了，等我讲到5749厂、5759厂、5748厂的时候，再跟大家细说，咱们十堰人说的“头堰”，就藏在那几片厂区附近。估计大家也发现了，从讲5740厂时提牛头山，到5741厂时聊艳湖公园，我总爱有意“跑题”加些风景习俗的介绍。我觉得这样挺好，既讲清了二汽老厂的历史，又能让大家多了解十堰的风土人情，一举两得。好了，闲话不多说，咱们言归正传，说说这5742车轮厂。

车轮厂是二汽的核心主机厂之一，建厂初期主要生产三种车型的车轮总成：五吨载重汽车、两吨半越野车和三吨半越野车，后来还拓展到六吨、八吨载重汽车车轮，甚至装甲车车轮总成。从最初的配套生产，到后来的体系升级、业务重组、产能扩张与技术革新，这厂子一步步成长为国内领先的车轮专业制造企业，走过的路特别有代表性。

车轮厂的筹建，最早能追溯到1966年8月——筹建组在长春正式成立，之后的建厂工作也随即展开。当时是由一汽车轮厂负责包建，还和筹建组一起定了建厂方针、做了工厂设计。1969年3月21日，厂址正式敲定在咱们十堰；同年11月初，筹建组从长春搬到十堰建设基地，开始扎根这片山沟沟搞建设。1970年9月17日，厂区破土动工平整场地，到11月初就正式挖地基、建厂房了。经过三年多的奋战，1973年各生产车间的土建任务基本完成，工厂转入设备安装、调试和小批量试生产阶段，离正式投产越来越近。

１０２ 工程指挥部第三工程团和第六工程团承担车轮厂的施工建设。102工程指挥部的贡献，我每次必说。

1975年是车轮厂产能突破的关键一年：6月就形成了两吨半越野车班产45辆份的生产能力，7月又打通了部分五吨民用载重车生产线。到1978年6月，五吨民用载重车的批量生产能力完全形成，当年就生产了5423辆份车轮总成，实现了扭亏为盈。往后几年产能稳步提升，到1983年底，已经基本达到年产8万辆份的水平，1983年实际总产量更是达到64057辆份，慢慢逼近十万辆份的产能规模。

1983年末的时候，车轮厂有职工1112人，下设生产调度、技术、劳资、财会、计划、企业管理等21个科室，还有备料、车轮一、车轮二、装配4个生产车间和1个辅助车间，总共80个班组，另外还有一个集体所有制的附属工厂。建厂以来，厂里陆续安装调试了492台设备、26条流水生产线，以及200套工装，生产车轮主要靠冷冲压、焊接、装配等工艺。其中高效专用设备占了全部生产设备的40%，还配有12台大型压床，里面有4台是从日本引进的1250吨压床，在当时算是顶尖设备了。厂区布局也很讲究，四个主要生产车间按“毛坯准备——零件加工——车轮装配”的流程依次排布，完全契合流水作业的需求。

80年代中后期，是车轮厂产量和地位的巅峰时期。1984年二汽规划处编制“七五”计划，明确到1990年实现年产10万辆中吨位卡车的目标，作为关键零部件配套厂，车轮厂自然订单饱满、效益向好，妥妥的“皇帝女儿不愁嫁”。当时二汽号召“以改革总揽全局”，厂里也跟着推行承包经营责任制、全面质量管理（TQM），还主动搞技术改造，只为进一步提升产能和质量。

1985年，我们深化全面质量管理，在各个车间都建立了QC小组，专门针对轮辋成型、焊接等关键工序的一致性问题开展攻关，最后把产品合格率提升到了98.5%。1986年又成立了质量管理科，把质量管控纳入规范化、组织化管理，制定了岗位质量责任制，推行“三检制”——自检、互检、专检，确保质量问题能闭环处理，产品质量有了实打实的保障。1988到1990这几年，厂里还完成了多项工艺改进，比如优化轮辋滚型模具、规范焊接参数，也正因这份扎实的质量管控，1990年车轮厂拿下了湖北省质量管理奖，成为二汽首批获得省级质量奖的专业厂之一。

进入90年代，厂里继续发力技术升级。1991到1993年实施“八五”技改，引进了日本的滚型车轮生产线，新增了轻卡、中卡滚型车轮产能，年产能从150万套一下子提升到280万套，主要配套东风140-2、东风153等主力车型。1994年，我们还开发了旋压皮带轮产品，闯进了发动机附件配套领域，当年皮带轮产量就达到50万只，成了厂里新的利润增长点。1995年，厂里启动ISO9001质量体系建设，按照94版ISO9001标准梳理各项流程，编制质量手册和程序文件，为后续对接国际市场、拿到准入资质打基础。

不过，在快速发展的背后，隐忧也慢慢显现——当时车轮厂的产品结构太单一，几乎全是中型卡车钢圈，对东风卡车的依赖度接近100%。这种单一性在市场稳定时没问题，可一旦市场变天，风险就来了，这其实也是当时二汽所有专业厂的通病。

1993年之后，国家宏观调控收紧，汽车市场尤其是中卡需求急剧萎缩，东风公司遭遇了建厂以来最严峻的生存危机，陷入严重亏损。为了活下去，东风公司对下属专业厂实行“集中调控、分散突围”的政策，这意味着车轮厂的计划任务大幅缩减，被彻底推向了市场，要自己找原料、自己跑销售、自己承担盈亏，经历了一场难熬的“断奶”之痛。

为了生存，车轮厂只能主动出击：对外，专门成立了销售科，厂里的销售人员奔赴全国各地，向其他卡车厂家、维修市场推销车轮，和新兴的民营车轮企业抢市场、拼价格，竞争格外激烈；对内，推行“三改一加强”——改革、改组、改造和加强管理，精简机构，实行下岗再就业，职工人数从高峰期的近2000人开始逐步压缩。为了养活剩下的职工，厂里还组织创办了一些“第三产业”和小型经营实体，那段日子真的太难了，不光是车轮厂，当时二汽所有工厂都陷入了困境，工资发不出来是常事，有段时间甚至给职工打白条抵工资，曾经“皇帝女儿不愁嫁”的风光，彻底变成了“找米下锅”的窘迫。

1994年，在连年亏损的压力下，东风公司提出了“吃饭、改革、发展、队伍”和“吃饭靠卡车，基础在十堰”的工作方针，调整经营方式，启动了“第三次创业”——第一次创业是建厂并形成中型商用车生产能力，第二次是建设襄樊基地、形成中重型商用车产能，第三次就是进军轿车和轻型车领域。靠着这份坚持和调整，东风慢慢走出低谷，车轮厂也跟着迎来了转机。

1996年12月，车轮厂正式改制为东风汽车车轮有限公司，这也是二汽最早适应市场变化、开拓市场化销售模式的专业厂之一，还打出了一句响亮的广告词：“东风车轮，让世界转起来”，目标就是打造中国汽车车轮制造行业的“小型巨人”。从工厂制到公司制，意味着要真正做到自主经营、自负盈亏，彻底告别计划经济的“保护伞”，全力投身市场化运营。

改制后的车轮厂，步伐走得更稳、更坚定。1997年6月，我们发布了第一版《质量保证手册》，顺利通过ISO9001认证，形成了四层次文件化质量体系，产品拿到了国内外市场的准入资质；1998年，随州车轮厂正式投产，开始布局乘用车车轮市场，新增了轿车、微车滚型车轮产能，年产能一举达到400万套；1999年，皮带轮业务纳入质量体系认证范围，通过了QS9000预审，满足了北美车企的配套标准，旋压皮带轮成功出口到美国市场，实现了出口“零的突破”；2000年，我们顺利通过QS9001质量体系认证，具备了为通用、福特等北美主机厂配套的资格，外部市场占比提升到20%，彻底打破了对东风的单一依赖。

进入21世纪，车轮厂的发展步入快车道，不断完善体系、拓展版图。2001年通过ISO14001环境管理体系认证，实现了环保合规与可持续发展；2003年，我们融入东风日产合资体系，剥离旋压皮带轮业务，和日产等合资组建东风襄樊旋压件有限公司，更加聚焦车轮主业，让旋压业务实现专业化运营；2005年，又通过了ISO/TS16949质量体系、GB/T28001职业健康安全体系认证，构建起质量、环境、安全一体化的管理体系，为后续发展筑牢了基础。

2006到2010年，陆续对十堰、随州两大生产基地进行扩产，新增了轻轿滚型车轮生产线，到2010年，钢轮产能达到700万套，铝轮产能100万套，当年产销突破670万件，营收12亿元，同比增长60%，成绩十分亮眼。同年11月，公司重组为“总部—工厂”架构，十堰、随州工厂及襄樊旋压件子公司分工明确，组织效率大幅提升。2015年，随州工厂开始独立运营，还和宝钢共建联合实验室，重点强化材料与工艺研发，进一步提升核心竞争力。

2016年，随州新工厂竣工投产，引进了荷兰全自动轮辋合成线等顶尖设备，产能提升至900万只，还成功获评国家高新技术企业，标志着车轮厂的技术实力迈入行业第一梯队。2018年，东风汽车底盘系统有限公司整合车轮厂、泵业公司等企业，车轮业务正式纳入底盘系统协同发展，实现了资源优化配置，竞争力再上一个台阶。2020年，随州工厂建成湖北省企业技术中心，掌握了NVH设计、CAE仿真等核心技术，仿真精度超过90%，技术研发能力持续领跑。2022到2023年，随州工厂先后荣获“专精特新小巨人”“制造业单项冠军”称号，2023年累计产销突破1亿只，国内市场占有率达到28%，成为行业标杆。此时的十堰工厂聚焦商用车车轮，主打卡车滚型车轮，既配套东风商用车，又拓展出口业务；随州工厂则主攻乘用车钢车轮，为20余家OEM厂商供货，两大基地各司其职、协同发展。

这些年，车轮厂的业务与组织变革从未停步：2010年确立“管理层—经营单元—制造单元”的运作模式，明确三地工厂分工；2018年并入东风底盘系统公司后，实现车轮与底盘部件的协同研发、生产；2020年之后，全力推进智能制造，引入机器人涂装、自动合成线等设备，大幅提升生产效率与产品一致性。

最值得一提的，是车轮厂的整体搬迁与智能升级。2022年11月，智能工厂项目正式签约；2024年8月启动搬迁，9月完成核心设备安装调试；2025年10月，工商登记地址从十堰市张湾区广东路2号变更为张湾区工业新区发展大道社区风神大道29号，也就是咱们说的十堰西城开发区范围。原广东路2号的老厂址不再作为经营地址，所有生产业务全部转移至新厂。

这座崭新的智能工厂，以高度自动化、数字化、绿色低碳以及柔性生产作为核心特质。其自动化率逾70%，构建起“6大核心技术 + 3大产能平台 + 全流程智能管控”的行业标杆模式。

譬如在合成自动焊接环节，机器人全面取代人工操作，焊接自动化率达100%，焊缝的一致性与疲劳强度得以显著增强；水性漆自动喷涂与自循环干式喷房相结合，此乃国内首创技术，无废水生成，自循环系统可降低50%的能耗，VOC排放量减少60%，完全契合国六及国际环保标准。

悬链自动摘挂分拣系统，使物流自动化率达90%，达成多品种混线生产的自动分流，分拣效率提升两倍，错配率降至0.01%以下；工业互联网平台能够实时采集产线数据，借助AI进行分析预警，设备故障响应时间缩短至15分钟，订单交付周期压缩25%。

此外，工厂的光伏屋面年发电量约500万度，可满足厂区20%的用电需求，切实践行绿色制造理念。

可以说，这座新工厂凭借“技术 + 数字 + 绿色”的三轮驱动，实现了从传统制造向智能制造的质的飞跃。它既满足了东风商用车轻量化、高端化的需求，又凭借国际认证成功开拓全球市场，俨然成为十堰汽车产业转型升级的“灯塔工厂”。

回顾5742厂的发展历程，大致能分成三个阶段：

第一阶段是计划生产时期的辉煌（1960年代-1980年代）。作为二汽的核心配套厂，车轮厂在计划经济体制下稳步成长，全力为东风卡车配套生产车轮，产量随二汽整车产能同步攀升，80年代达到鼎盛，效益斐然，是当时人人羡慕的好单位。

第二阶段是市场化转型的阵痛与探索（1990年代）。90年代初，受国家宏观调控和市场变化影响，中卡需求萎缩，车轮厂被推向市场，经历“断奶”之痛。我们被迫放下“铁饭碗”，通过成立销售科跑市场、精简人员减负担、开发皮带轮等新产品寻突破，艰难求生。1996年的改制，成为工厂转型的关键节点，正式开启市场化运营之路。

第三阶段是革新发展与行业领先（2000年至今）。通过引进先进生产线、搭建国际质量体系、布局随州生产基地，我们成功拓展乘用车车轮市场，一步步实现产能扩张、技术升级与组织整合。2018年并入东风底盘系统公司后协同发展，2023年累计产销破亿，如今又完成了向数字化智能工厂的整体搬迁，真正成长为国内车轮行业的领军企业。

说到底，5742厂的发展史，就是一部二汽老厂的转型缩影——从依赖计划、不愁订单的专业厂，到历经市场风雨、被迫突围的挑战者，再到凭借持续改革与创新，站稳脚跟的现代化企业。每一步都走得艰难，却也走得坚定。

各位朋友，关于5742车轮厂，我能梳理和分享的就这么多了。我了解的情况终究有限，未必能满足每一位朋友的期待，但我可以保证，文中每一个细节都有依据，都是我结合收集到的资料，一点点整理、反复核对得来的，只为尽量完整、真实地还原这段历史，把老厂的故事讲给更多人听。

也希望大伙儿能给我点个赞、加个关注，支持我继续把二汽老厂的故事讲下去，把这份属于十堰、属于几代人的工业记忆传承下去。谢谢大家，咱们下期再见！