2025年国内航空航天3D打印大事记

南极熊导读：2025年，是中国“十四五”规划的收官之年，也是商业航天与航空发动机国产化进程中极具里程碑意义的一年。在“新质生产力”的引领下，3D打印已不再仅仅是实验室里的“配角”，而是深度嵌入到了大推力液氧煤油发动机、高超音速冲压发动机、微型涡喷以及通用航空动力系统的核心命脉之中。

过去的一年里，我们在多种类、多场景的航空航天发动机上见证了3D打印的应用，目睹了3D打印部件占比从“关键少数”向“85%以上”极端集成化的蜕变。与此同时，搅拌摩擦固相增材、计算工程算法驱动设计等前沿技术的突破，正以前所未有的速度重构航空航天的制造范式。加之资本市场的集中加码，千万元级乃至十亿元级的融资与项目接踵而至，预示着产业“爆发期”的正式到来。

本文结合南极熊在过去一年持续跟踪的行业案例，梳理出 2025 年中国航空航天领域最具代表性的十大3D 打印应用事件，呈现这一技术浪潮下的真实产业图景。

1. 四倍音速高速冲压发动机试飞成功，融速科技DED技术助力核心部件制造

2025 年2月，由四川凌空天行科技有限公司研制的 “筋斗云”高速冲压发动机（代号JINDOU400） 在试飞中成功实现了 20 公里以上高空 4 倍音速飞行，成为我国在超音速/高超音速飞行器推进系统领域的重要突破。该发动机在研制过程中大量采用模块化与新型燃烧设计，对结构强度、耐高温性能和制造效率提出了极高要求。国内 DED 送丝金属 3D 打印企业融速科技为其提供了关键核心部件制造支持，利用定向能量沉积技术实现了高性能金属结构的快速制造与迭代优化。相较传统工艺，DED 技术在材料利用率、结构连续性和制造周期方面优势明显，特别适合复杂、承载与耐热要求并存的航天动力部件。

2.打破垄断！我国首台冷阴极电子束设备实现“太空级”3D打印

4月，中国航空制造技术研究院高能束流发生器实验室在太空增材制造技术领域实现重大突破。研究团队在模拟太空微重力环境中，成功应用冷阴极电子枪技术完成钛合金的精密成形，完成“太空级”3D打印。这一成果标志着我国在太空环境电子束3D打印技术领域取得重要突破，为未来开展在轨金属构件制造奠定了技术基础。

长期以来，高能电子束设备中的冷阴极电子枪技术被国外垄断。为打破封锁，许海鹰带领团队历时近十年，持续攻关，先后解决了束流功率不足、电源负载不匹配等核心难题，成功研制出一款寿命长、功率大的冷阴极电子枪。地面设备测试成功后，团队将目光投向更具挑战的太空环境。太空中的微重力条件使熔滴难以自然沉积，金属熔滴甚至会逆流“爬升”，导致成形失败。为解决这一瓶颈，团队提出大胆设想，借鉴电弧焊原理，在丝材上施加脉冲电流，利用电磁力将熔滴“推”向基板。他们通过绝缘材料和系统隔离技术，对整个传输系统进行改造，最终构建出一套安全可靠的脉冲电流控制装置，成功实现在模拟微重力环境下的稳定沉积。

在多项技术突破的基础上，团队进一步解决了设备的小型化与轻量化难题，最终研制出我国首台“太空级”冷阴极电子枪3D打印原理样机，体积仅为地面设备的四分之一，适用于搭载发射。目前，该设备在地面环境中已实现超过1000小时的稳定熔丝成形，为未来的空间制造打下了坚实基础。

3. 东方空间联合铂力特增材制造“原力-110”推进系统整机热试车成功

2025 年9月，中国商业航天企业东方空间科技有限公司宣布其新一代液氧煤油发动机 “原力-110” 完成首台整机热试车，标志着发动机进入关键验证阶段。作为“原力-85”的升级型号，“原力-110”海平面额定推力由 85 吨提升至 110 吨。在发动机关键部件制造过程中，多项结构件由国内金属增材制造龙头企业铂力特的BLT-S415、BLT-S615 设备3D打印完成，包括燃烧室、喷嘴和复杂冷却通道等高难度结构件。3D打印不仅大幅提升了复杂几何的制造可靠性，还有效缩短了部件加工周期，提高了整体发动机的研制效率。热试车过程运行稳定、各项指标正常，这为发动机后续的系统级测试与飞行验证奠定了坚实基础。

4. 中国深蓝航天雷霆RS发动机实现百吨级推力突破，85%部件3D打印

2025 年 9 月，国产航天公司深蓝航天宣布其可重复使用的雷霆RS液氧煤油发动机完成首次整机地面点火试验，地面推力达到约 1240 kN（约 130 吨级）。这台发动机在7月完成总装交付，其中3D 打印部件重量占比超过 85%，核心部件如涡轮泵泵壳体、离心轮、诱导轮以及涡轮静叶等均通过3D打印一体成型，不仅有效提升了结构强度和几何复杂性，也显著降低了制造周期与质量，有利于系统推重比提升。发动机推力调节范围宽（50%–110%），能根据不同载荷或轨道任务实现灵活推力控制，同时在回收阶段也能提供优化的减速和下降性能，这对于可重复使用火箭的可靠性和经济性至关重要。深蓝航天表示，将基于本次试验成果继续优化雷霆RS 的性能和可靠性，推动发动机在不同工况下的性能极限探索。

5. 汉发长空 400kW 级涡轴发动机S4首装下线，60%关键零部件铂力特制造

2025 年 9 月，江苏汉发长空科技有限公司宣布自主研发的S4 系列 400 千瓦级涡轴发动机成功完成首装下线。该发动机在气动结构和燃烧技术上实现多项创新，并面向固定翼、直升机及混合动力飞行器等多种通用航空平台提供动力解决方案。在制造工艺方面，约60%的关键零部件使用铂力特BLT-S320、BLT-S450、BLT-S515、BLT-S615等系列设备打印完成，涵盖减速器、进气机匣、扩压器、燃烧室和过渡段等核心部件。通过增材制造实现了复杂几何一体化、高强度轻量化和精细化质量控制，有效提升了发动机整体性能、可靠性和制造效率。铂力特的设备与工艺在批量制造、材料一致性和过程可控性方面的优势，帮助汉发长空突破传统加工瓶颈，为国产通用航空发动机产业链建设提供了坚实的技术保障。

6. 中国自主研制 3D 打印涡喷发动机完成首次单发飞行试验

2025 年1月，中国航空发动机集团（中国航发）自主研制的国内首台采用增材制造技术研制的 160 公斤推力级微型涡喷发动机取得关键性突破，在株洲完成了压气机性能考核试验，验证了整机设计的合理性和性能指标的达成情况。该发动机在设计阶段即深度引入拓扑优化设计思想与金属 3D 打印工艺，通过一体化成型显著提升结构集成度和轻量化水平，突破了传统加工方式在复杂流道、薄壁结构和多功能集成方面的限制。在地面试验中，发动机各项性能指标稳定达标。

7月，这款微型涡喷发动机在内蒙古试飞平台上顺利完成首次验证飞行，最高飞行高度达到海拔 4000 米，运行过程平稳可靠。11 月，中国航发集团宣布自主研制的3D 打印极简涡喷发动机圆满完成首次单发飞行试验，标志着3D打印发动机在工程应用领域取得重要突破。此外，铂力特已确认参与该发动机的打印制造工作。据央视新闻报道，此次飞行试验持续约 30 分钟，飞行高度达到 6000 米，最大飞行速度约 0.75 马赫，发动机在全状态下稳定运行，各项工作参数均正常且无异常。其中，发动机超过四分之三重量的零件通过 3D 打印制造，大幅降低了传统制造流程的复杂性和生产成本。中国航发相关负责人指出，此次试验不仅是我国增材制造航空发动机技术的一次成功工程示范，还为下一步打造更高推重比、更广泛应用场景的动力系统奠定了坚实基础。

7. 推力49.55kg里程碑突破，汉邦激光助力国产全金属3D打印涡喷发动机成功点火

2025 年12月初，国内微型航空发动机增材制造应用再传捷报，由本土企业研发的全金属 3D 打印涡喷发动机成功完成点火试验，该发动机转速达90000转，推力49.55kg，其成功运行标志着我国在民用航空级增材制造领域已全面掌握关键技术，为航空动力系统的轻量化、高性能制造开辟了全新的技术路径。据悉，该发动机的叶轮、涡轮组件、连接架等核心零部件均由汉邦激光金属3D打印设备一体成型，结构高度集成，充分利用了金属 3D 打印在复杂内部通道、薄壁结构一体化成型方面的优势。此次试验点火顺利、燃烧稳定，标志着我国在小型涡喷发动机的数字化设计与增材制造深度融合方面取得了实质性突破。

8. 航天工程装备（苏州）搅拌摩擦固相增材技术开辟航空航天大型结构制造新路径

2025 年，中国航天工程装备（苏州）有限公司凭借突破性的搅拌摩擦固相增材技术（AFSD），在航空航天大型结构件增材制造领域取得显著成效。该技术不同于传统激光或电弧熔融增材制造，而是在金属固相状态下通过旋转工具与原料摩擦产生热塑性变形，使材料在低于熔点条件下连续堆积成型，有效避免了熔融过程中的气孔、裂纹和组织粗大问题，实现了更高致密性和优异力学性能的结构制造。该技术已用于制造诸如卫星适配器、火箭燃料贮箱箱底、火箭连接环等航空航天关键大尺寸部件，制造周期较传统工艺缩短60%以上，生产成本降低约 30%，且成品通过超声检测达到铝合金锻件 A 级质量标准，显示出高可靠性和稳定性。在3月 TCT 亚洲展上，苏州装备公司携包括航空航天件在内的 20 余款固相增材成品亮相，充分展示了该技术在航空航天等复杂结构件制造中的应用潜力。

9. 微光启航、上海集栈以AI+计算工程驱动航空航天3D打印设计突破

2025 年12月，微光启航成功完成“华光一号”全流量液氧甲烷发动机气气喷注器的研制与交付，标志着我国在高性能液体火箭发动机核心部件的数字化设计与增材制造领域取得关键突破。该喷注器采用“计算工程 + 人工智能 + 金属 3D 打印”一体化技术路线，通过多物理场仿真与算法驱动设计，实现结构与性能的协同优化。相比传统由数百个零部件组装而成的喷注器结构，“华光一号”将复杂内部流道和功能结构高度集成，实现单体成型，零件数量减少 98%，制造周期缩短约 70%，成本降低约80%。在性能层面，其同轴剪切式气气喷注结构具备优异的混合效率、燃烧稳定性和热管理能力，同时显著降低焊缝与装配风险，大幅提升系统可靠性。该项目标志着我国液体火箭发动机关键部件正由“经验驱动制造”迈向“模型驱动设计+智能制造”的新阶段，为未来可重复使用火箭和高性能航天动力系统奠定了坚实基础。

在2025年的亚洲TCT展会上，南极熊结识到从事计算工程技术（Computational Engineering）3D 打印应用开发的公司——上海集栈科技。这家初创公司通过将航天工程经验、多物理场模型与实验数据代码化，构建面向航天与热管理的工程AI体系，使复杂零部件的设计迭代从传统的数月甚至一年，缩短至分钟级。

△视频：南极熊专访上海集栈

该技术可在给定推力、压力、燃料类型等边界条件下，自动生成满足制造约束的复杂流道与一体化结构，显著提升换热效率、燃烧效率与结构集成度。相关成果已在火箭发动机喷注器、涡轮泵及液冷结构中得到验证。负责人透露，集栈科技2024年实现“8次点火、7次成功”的工程实践，并通过数字孪生与小批量试制形成闭环优化。这标志着我国商业航天正从“经验驱动设计”迈向“算法驱动设计”，为金属3D打印在高端发动机与热管理部件中的规模化应用奠定了关键技术基础。

10. 全金属3D打印涡扇发动机地面试车圆满成功

2025年12月，由西空智造3D打印制造，中国科学院工程热物理所、中科航星股份公司等联合研发的全3D打印涡扇发动机顺利完成地面试车。作为国内首例依托增材制造技术实现整机部件一体化成型的涡扇发动机，此次试车成功标志着我国航空涡扇发动机3D打印制造实现里程碑式跨越。

△涡扇发动机示例，并非本文所说型号

这款涡扇发动机颠覆了传统航空发动机“多零件组装”的制造范式，将原本由数百个零件构成的复杂结构，创新性简化为一体化构件。采用激光粉末床锻打印等先进增材制造工艺，不仅实现了传统锻造技术难以企及的仿生冷却流道、拓扑优化结构等尖端设计，更实现核心零部件数量缩减40%以上、结构重量减轻25%的显著突破，有效提升发动机推重比，为航空动力装备的轻量化、高性能发展开辟了全新路径。

资本赋能：2025 年中国航空航天3D打印迎来密集融资与重大项目落地

回顾 2025 年，中国航空航天3D打印领域在技术突破之外，更显著的信号来自资本市场与产业投资的集中加码。一年间，多家聚焦航空航天发动机与核心零部件的增材制造企业完成大额融资或重大项目中标，显示出产业界对该赛道中长期发展的高度认可。其中包括：

9月，《》https://www.nanjixiong.com/thread-176771-1-1.html

9月，《》西安宏臻航天1.7亿元3D打印项目开标，量子矩阵、铂力特、易加三维、中航迈特等中标https://www.nanjixiong.com/thread-177522-1-1.html

9月下旬，鑫精合中标1亿元大项目，航空航天关键部件增材智能制造https://www.nanjixiong.com/thread-177144-1-1.html

10月，天兵科技获近25亿元融资，金属3D打印加速商业航天发展https://www.nanjixiong.com/thread-177434-1-1.html

11月，航天核心零部件3D打印厂商仰望航天完成A+轮融资，年内获两轮融资近亿元https://www.nanjixiong.com/thread-177852-1-1.html

12月，《》https://www.nanjixiong.com/thread-178671-1-1.html

12月底，《》https://www.nanjixiong.com/thread-178689-1-1.html

这一系列事件表明，2025 年已成为中国航空航天 3D 打印从“技术验证期”向“资本与产业共振放量期”加速跃迁的关键一年。

南极熊总结：技术、设计与资本三位一体，助力空天制造新纪元

综上案例，我们可以发现中国航空航天3D打印产业已经呈现应用纵深化的趋势。3D打印已从原有简单的结构减重转向对“热端部件”和“极简动力系统”的攻坚，标志着国产增材制造工艺在极端工况下的可靠性已获工程验证。

此外，3D打印制造和设计智能化的结合也更为紧密，人工智能、计算工程、数字孪生与增材制造深度融合，表明我们正在从“经验驱动”转向“算法驱动”。2025年下半年密集的融资潮与百台级设备的装机规划则释放了一个明确的信号：3D打印正从科研试制走向大规模工业化生产。

可以看到，3D 打印已不再只是辅助制造手段，而正在重塑航空航天产品的设计逻辑和产业结构。随着更多型号进入验证与服役阶段，中国航空航天增材制造有望在未来几年形成体系化优势，为高端装备自主可控、商业航天发展以及新一代动力系统提供坚实支撑。2025 年，或许正是这一轮技术跃迁真正加速的起点。

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