模组尺寸千差万别？易视 CCS 柔性产线如何一条线解决

在动力电池 CCS 量产项目中，一个绕不开的现实问题是：
模组尺寸越来越碎，结构差异越来越大。

不同平台、不同车型、不同客户，哪怕都是 CCS：

外形尺寸不同

焊点数量、位置不同

FPC / 铝巴组合方式不同

工艺窗口也不完全一致

如果还用“单规格产线”的思路来做，结果往往只有一个：
一条线刚跑顺，下一个型号就要大改。

一、尺寸差异，本质不是“长宽高”的问题

很多人一提柔性，第一反应是：

载具能不能调？
行程够不够？
设备能不能放下？

但在 CCS 场景下，真正的难点从来不只是尺寸。

1️⃣ 尺寸差异背后，是结构逻辑不同

以常见 CCS 模组为例：

有的是长条型

有的是多分区拼接

有的焊点集中

有的焊点分散在多区域

这直接决定了：

焊接路径是否可复用

AOI 布点是否需要重建

热铆、测试的节拍是否一致

2️⃣ 尺寸变化，会放大定位与公差问题

模组越大、跨度越长：

工装热变形更明显

结构累计误差更大

单一基准难以覆盖全区域

如果产线不具备动态补偿能力，尺寸一变，稳定性就会明显下降。

3️⃣ 真正的挑战是“混线 + 高节拍”

客户往往不是只要“能做多规格”，而是：

不停线切换

不明显降节拍

不牺牲良率

这对产线的柔性设计提出了非常高的要求。

二、易视对“柔性 CCS 产线”的核心理解

在易视精密的 CCS 项目中，所谓“一条线解决多尺寸”，并不是靠某一个设备，而是系统级设计结果。

1️⃣ 柔性不是从设备开始，而是从工艺抽象开始

在方案阶段，易视会先做一件事：

把不同 CCS 的共性工艺抽象出来。

例如：

热铆的本质是位置 + 温度 + 压力

激光焊接的核心是相对坐标 + 能量密度

AOI 的关键是结构基准 + 缺陷模型

只要工艺逻辑一致，就有柔性基础。

2️⃣ 用“相对坐标”，而不是“固定点位”

在柔性 CCS 产线中，最容易踩坑的是：

点位写死，型号一换全重来

易视在焊接与检测环节，普遍采用：

视觉识别结构基准

自动生成相对坐标

动态映射焊点与检测区域

这样，模组尺寸变了，但逻辑不变。

3️⃣ 载具不是“万能适配”，而是“模块化设计”

柔性载具并不等于：

一个载具适配所有尺寸

易视更强调：

基础框架通用

局部定位模块可换

快速锁紧、无需反复校准

在保证精度的前提下，把换型时间压到最低。

三、一条柔性 CCS 产线，具体是怎么跑起来的？

从现场看，易视 CCS 柔性产线通常具备几个明显特征。

1️⃣ 上下料与传输，先保证“不成为瓶颈”

多规格混线时，最先拖慢节拍的往往不是加工，而是：

上料适配

载具回流

等待时间累积

通过上下层回流、倍速链分段控制，确保不同尺寸模组在同一节拍框架内运行。

2️⃣ 激光焊接：程序可复用，路径可变

在焊接工位：

焊接程序按型号调用

焊点由视觉实时定位

轨迹自动修正

避免了“尺寸一变，焊接就跑偏”的老问题。

3️⃣ AOI检测：模型分层，而非推倒重来

针对不同尺寸、不同焊点布局：

共性缺陷模型复用

区域差异单独配置

判定逻辑按结构调整

既保证检测一致性，又控制调试成本。

四、为什么这种柔性方案有门槛？

很多客户在选型时都会发现：

方案看起来差不多，但真正跑起来差异很大。

原因在于，柔性 CCS 产线本身就是非标定制自动化的高阶形态。

1️⃣ 需要同时懂工艺、设备和系统

如果只会集成设备，很容易出现：

焊得上，但不稳定

能检测，但不好调

能混线，但节拍掉得厉害

2️⃣ 需要大量项目经验支撑“提前设计”

柔性不是靠后期补丁实现的，而是：

在方案阶段就预判变化

在结构和软件层面预留空间

这正是经验的价值所在。

结语

模组尺寸千差万别，并不是 CCS 产线的“异常”，而是未来的常态。
真正成熟的产线，不是为某一个型号服务，而是：

在变化中，依然保持稳定、高效、可复制。

这正是易视精密在 CCS 柔性产线实践中，持续打磨的核心方向。