纺织技术 | 纱线疵点对织物质量的影响及改善措施

随着社会的发展和纺织科学技术的进步，人们对织物的使用性能和档次的要求越来越高，在要求纺织品耐用、舒适的同时对外观光洁、无疵点的要求也越来越高。这就迫切需要生产出高质量的纱线满足市场和消费者需求，如何提高纱线质量来满足织物的需求？

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纱线主要疵点对织物的影响

对于纯棉精梳高支纱线，从危害程度和发生频次看影响布面的有害疵点主要是粗节、细节、条干不匀、飞花、棉结和异常疵点。以下首先介绍这些疵点对后工序的影响。

1.1 粗节、细节

粗节，布面表现为一个突出的粗节，影响织物外观，甚至造成布面降级。布厂可以通过人工挑修改善外观，但是挑修操作困难、费时费工；细节，因为比正常纱细，就会形成纱线强力弱环，造成准备和织造过程的断头，影响准备和织造的效率，即使未发生断头在布面表现为细于正常纱的疵点，且无法修复，数量多时会造成布面降级。

1.2 条干不匀

影响织物外观，造成布面降级，特别严重时在织物布面表现为条影或木纹，较轻的情况下布面外观浑浊、不光洁似有云斑，条干不匀还会造成染色不匀。

1.3 棉结

布面表现为棉点或白星，星星点点分布在布面上，如色斑影响女孩脸部美丽一样影响着织物的外观。布厂可通过人工挑修来降低棉点，但数量过多时挑修不能达到良好的效果，而且费时费工。此类疵点较多或较大时在准备、织造中纱线断头率会增加，影响准备织造效率，影响织物外观及平整，造成布面降级。

1.4 飞花

布面表现介于粗节和大棉结之间，比粗节短、纤维松散，影响布面光洁程度。通过人工挑修可得到改善。

1.5 异常疵点

多表现为长片段，发生频率低，如单纱中的双线纱，股线中的三股纱和四股纱等，以及长粗节、长细节。此类疵点严重影响织物外观，造成布面降级，制衣厂需要做避裁处理，会降低布的利用率。更严重时甚至会延误订单的交期，赔偿客户的损失。

可以看出纱线疵点对后工序尤其是织物的布面效果有较大影响。从布厂的产品种类看，不同的布种对纱线的质量要求也不同，如：净色布种（经纬纱线同色或不同色的平纹织物）：根据经纬颜色的反差大小，对纱线的棉结要求不同，经纬颜色反差越大，对棉结要求越高，尤其经特殊后整理的布种对粗节、棉结要求更高。

米通条布种（经向、纬向或经纬两方向相邻纱线颜色不同的织物）：纱线颜色反差越大，对粗节、棉结和条干均匀度的要求越高。白布品种（经纬都为白色或特白色布）：对粗节、棉结等要求相对低些。条格布种：宽条布比窄条布（颜色反差相同时）对纱线棉结要求高些。嵌条布（普通平纹织物上嵌入单根或几根颜色反差大的纱）：通常嵌条纱对纱线粗节、棉结和条干不匀要求比较高。

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纱线主要疵点成因分析与改善措施

由前文纱线主要疵点对织物影响分析和不同布种对纱线质量的要求各有侧重的情况，纱厂和布厂可建立有效的质量数据共享与交流机制，便于布厂依据纱线的具体质量状况，将每批纱线合理分配，用于生产相应的布种。同时布厂也可以根据不同布种的要求，对纱线提出等级要求，便于纱厂根据原料质量状况和零配件状态合理控制质量成本。当然，为切实满足客户的要求和控制质量成本，纱厂必须找到纺纱生产过程中形成这些疵点的原因，并采取有效的措施降低疵点发生率，从而提高纱线的质量。

2.1 粗节、细节

2.1.1 成因

常见的布面粗节长短不等：1-2cm居多，中间粗两头渐细，大多为细纱牵伸不良、牵伸区周围游离飞花附入、粗纱条干片段不匀、粗纱疵点附入、络筒清纱参数设置不当等原因造成；少部分为细纱接头不良或络筒机捻结不良造成。细节主要是由细纱牵伸不良和络筒捻结不良造成。

2.1.2 措施

对于细纱牵伸不良引起的粗节、细节，可从以下四方面预防和解决：

（1）降低粗纱捻度，即在不增加断头的前提下尽量采用小的粗纱捻度；

（2）保证细纱和粗纱牵伸元件状态良好，保持适当的皮辊研磨周期、皮圈更换周期，并随时检查是否有起槽、划痕等问题，随时解决；

（3）保持恒定的温湿度，避免出现短时大幅度的波动；

（4）优化细纱工艺，主要是隔距、上销位置和摇架压力的一致性。对于细纱纺纱过程中产生的粗节和细节，只能利用络筒清纱器切除，这样会引起清纱器切次的增加，需要特别关注捻结质量避免因捻结不良二次形成粗节和细节。

2.2 条干不匀

2.2.1 成因

布面呈现有规律或无规律的条干阴影；主要因牵伸元件（皮辊、皮圈、罗拉）运转失常、表面毛糙凹凸、皮辊缠花纺纱及落后锭子等纺纱专件异常造成。

2.2.2 措施

牵伸区工艺优化、保持良好的皮辊皮圈状态；控制好单并与粗纱的支数偏差和条干均匀度，发现异常及时隔离；及时修理细纱的坏锭及异常锭，要求挡车工巡回检查时遇到皮辊、皮圈、罗拉等异常情况，及时报告并通知相关人员处理。在络筒机上对清纱器设置支数变异和珠链纱疵剪切和报警参数，可切除疵点并剔出有问题的管纱。

2.3 飞花

2.3.1 成因

纺纱生产中因清洁不及时、集棉装置故障、断头急剧增加、空调温湿度异常或气流不畅等情况引起机台上、地面和空气中飞花增加并集聚，纺纱时附入到纱体中形成飞花疵点。另，各工序的清洁操作不当，也会使清洁花附入到纱体中。

2.3.2 措施

必须根据车间的清洁状况规定清洁周期，并安排严格的检查。对各类集棉装置与正常纺纱设备一样定期维护保养和检查，避免意外故障的发生。做好细纱车速检查，钢领、钢丝圈使用周期控制，避免出现断头急剧增加的现象。空调人员加强巡回和控制使温湿度保持稳定，并保证车间内空气流动的通畅。对于在络筒工序前已经形成的飞花疵点可利用清纱器切除，但需调整清纱工艺参数，并平衡切次与质量的关系。对挡车工规范纱线通道清洁的具体操作动作，避免清洁过程使清洁花附入纱体中。

2.4 棉结

2.4.1 成因

正常纤维、未成熟纤维、棉籽壳因轧花或纺纱过程中处理不善，集结形成的圆形、扁形或大或小的细微颗粒或带纤维籽屑皆视为棉结。主要因原棉配棉不合理，梳棉机针布不良或者针布已到回磨周期，精梳机状态不良，各工序纺纱通道光洁度差，纺纱各工序工艺、速度不匹配，挡车工操作不当，温湿度异常等造成。

2.4.2 措施

使用含杂低、轧工好且未成熟纤维含量低的棉花，梳棉使用状态良好的针布及较低的速度，精梳使用密齿锡林和顶梳，细纱使用压力棒隔距块，同时各工序加强清洁，这些是目前降低棉结的有效方法。从质量控制的角度，生产中从原棉到成纱关注棉结测试结果，合理配置各工序工艺，定期对主要纺纱通道进行揩擦，使原棉到半成品、成品的质量都处于受控状态。

2.5 长片段多股纱

2.5.1 成因

（1）并条机喂入罗拉处纤维束分离不彻底，导致多股纤维束缠绕在一起，形成长片段多股纱；

（2）导纱钩内积累飞花或杂质，纱线通过时被勾住，导致多股纱线并合。

2.5.2 措施

（1）在并条机喂入罗拉处加装纤维分离装置，确保纤维束单独喂入，避免缠绕；

（2）挡车工巡回时，每1小时清洁一次细纱机导纱钩，清除飞花与杂质，确保纱线顺畅通过。

2.6 长粗节/长细节

2.6.1 成因

（1）梳棉机棉网张力不稳定，导致棉网局部过厚或过薄，进而形成长粗节或长细节；

（2）并条机喂入罗拉转速不稳定，导致单位时间内喂入纤维量变化，形成长片段的粗节或细节。

2.6.2 措施

（1）调整梳棉机棉网张力辊压力至80-100N，同时在棉网输出处加装稳定装置，避免棉网飘动；

（2）每月使用转速仪校准并条机喂入罗拉转速，确保转速波动不超过 ±2r/min，保证喂入量稳定。

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结 语

纱线的疵点对织物质量有着显著的影响。为了提高织物的质量，必须对纱线的生产过程进行严格的质量控制，及时发现并解决疵点问题。同时，建立纱厂和布厂之间的质量数据共享和交流机制，可以使布厂根据每批纱的具体质量情况在不同布种中合理使用，从而共同提升产品质量，适应日益激烈的市场竞争。

来源：中国纱线网

编辑： 中国纱线网，转载请注 明出处

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