制药废水水质波动大？3 招搞定抗冲击难题

制药生产的批次性、产品切换、原料调整，导致废水水质波动剧烈：COD 浓度可能一天内从 5000mg/L 飙升至 30000mg/L，波动幅度 ±60% 以上，pH 值忽高忽低（3-11），很多药企都遇到过 “前一天达标，今天就超标” 的尴尬情况，甚至因水质冲击导致系统崩溃、停产整改。其实只要做好 “缓冲、选对工艺、智能调控” 这 3 招，就能轻松应对水质波动难题。

第一招：建足调节池，做好 “缓冲储备”

调节池是应对水质波动的 “第一道防线”，作用就像家里的蓄水池，能储存废水、均匀水质，避免后续处理系统 “暴饮暴食”。很多小型药企为了节省场地和投资，调节池容积过小，停留时间仅 8-12 小时，根本无法缓冲大幅波动。正确的做法是：调节池容积至少要能容纳 1-2 天的废水量，停留时间不低于 48 小时，对于波动特别大的化学合成废水，建议延长至 72 小时。

除了足够的容积，调节池还要配备必要的设备：潜水搅拌机避免污泥沉积，pH 在线监测仪实时监控酸碱度，加药装置自动调节 pH 至中性（6-9）。某抗生素厂原来的调节池仅能容纳 10 小时水量，一次产品切换后，COD 从 8000mg/L 骤升至 35000mg/L，导致后续 UASB 反应器污泥失活，停产整改花了 20 万。后来将调节池扩大至 3000 方（停留时间 72 小时），并加装自动加药装置，再遇到水质波动时，调节池能充分混合稀释，后续系统运行稳定，再也没出现过冲击问题。

另外，源头分质收集也能减少波动。将高浓度母液、清洗废水、生活废水分开收集，高浓废水单独预处理后再进入调节池，避免高浓废水直接冲击系统。某中药厂通过分质收集，将 COD 超 5 万 mg/L 的提取废水单独处理，调节池进水 COD 波动幅度从 ±60% 降至 ±20%，处理难度大幅降低。

第二招：选对 “抗冲击型” 工艺，增强系统 “抵抗力”

工艺选择直接决定了系统的抗冲击能力，不同工艺应对波动的表现天差地别。优先选择 SBR、MBR、生物膜法等抗冲击能力强的工艺，避免使用传统的活性污泥法（CAS），这类工艺对水质波动敏感，容易出现污泥膨胀。

SBR 工艺（序批式活性污泥法）操作灵活，可根据水质情况调整曝气、沉淀、排水的时间，比如水质浓度高时延长曝气时间，水质波动小时缩短周期，能快速适应水质变化。某日处理 150 方的小型制剂厂，采用 SBR 工艺后，即使 COD 从 3000mg/L 波动至 10000mg/L，系统仍能稳定运行，COD 去除率保持在 85% 以上。

MBR 膜工艺则通过膜组件截留高浓度微生物，使生化池内污泥浓度（MLSS）达到 8000-12000mg/L，是传统工艺的 3-5 倍，高浓度菌群能快速分解突然增加的有机物，抗冲击能力极强。同时，在生化系统中投加耐毒、耐盐、耐冲击的专用菌种，比如降解难降解有机物的复合菌、耐高盐的嗜盐菌，能进一步增强微生物的 “抵抗力”。某化学合成药企在 MBR 池中投加耐毒菌种后，系统能承受 COD 骤升 3 倍的冲击，COD 去除率仍稳定在 90% 以上。

对于高毒性、高盐废水，建议在生化前端增加高级氧化预处理（如芬顿氧化、电催化氧化），破坏毒性物质结构，降低对微生物的抑制，间接提升系统抗冲击能力。某兽药企业采用 “电催化氧化 + A²/O+MBR” 工艺，电催化氧化能去除 60% 的毒性物质，后续生化系统抗冲击能力大幅提升，即使废水毒性波动 ±30%，仍能稳定达标。