餐饮业隔油设备工作原理

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餐饮业隔油设备的核心工作原理是利用油水密度差异实现自然分离，再通过 “预处理 - 强化分离 - 集油排油” 的模块化设计，解决餐饮废水含残渣、油脂浓度高、易凝固的痛点，具体拆解如下：

一、核心工作原理：油水分离的底层逻辑

餐饮废水中的油脂（动植物油、少量乳化油）密度（0.91-0.93g/cm³）远小于水（1g/cm³），在无剧烈扰动的环境中，油脂会自然上浮至水面，水则留在下层，设备通过控制水流速度、延长停留时间，让这一过程更充分。

二、完整工作流程（按模块拆解）

1. 预处理模块：拦截残渣，保护核心分离区

• 核心组件：前置格栅（孔径 5mm 以下）、稳流板

• 工作过程：餐饮废水先流入进水区，格栅拦截骨头、菜叶等大颗粒杂质（避免堵塞分离模块），稳流板（开孔率 30%）减缓水流冲击，让废水平稳进入分离区。

• 设计依据：符合 CJ/T 295-2008 标准，残渣截留效率≥90%，对应之前 20m³/h 设备的细格栅设计。

2. 核心分离模块：油脂上浮，实现油水分层

• 核心组件：分离腔（含斜板 / 斜管）、流速控制结构

• 工作过程：

a. 平稳后的废水进入分离腔，水流速度被控制在≤0.015m/s（重油污≤0.008m/s），避免流速过快裹挟油脂。

b. 分离腔内的斜板（倾角 45°-60°，间距 8-12cm）增加了分离面积，油脂颗粒在斜板表面快速聚集上浮，停留时间≥30 分钟（常规场景）或 60 分钟（重油污），确保分层彻底。

c. 乳化油（如火锅废水）场景会新增气浮系统，通过溶气泵产生微小气泡，吸附乳化油颗粒一起上浮，去除率提升 30% 以上。

3. 集油排油模块：收集油脂，防止二次污染

• 核心组件：集油槽、加热管、刮油装置

• 工作过程：

a. 上浮的油脂聚集在集油槽（位于分离腔顶部，容积≥24h 产油量），避免回流。

b. 加热管维持集油区温度在 40-50℃，防止油脂凝固结块，符合 CJ/T 295-2008 标准要求。

c. 自动刮油装置（链条式刮板，转速 5m/min）定期将油脂刮至排油口，流入集油桶；简易款为手动排油，需每日清理。

4. 出水与辅助模块：达标排放，保障设备稳定

• 核心组件：挡油板、出水管道、取样口、排泥口

• 工作过程：

a. 下层达标废水（含油量≤15mg/L）经过挡油板二次拦截残留油脂后，通过出水管道排入市政管网。

b. 分离腔底部设排泥口，定期排出沉积的污泥（每 30 天 1 次）；出水端预留取样口，方便检测水质是否符合 GB/T 31962-2015 标准。

三、不同类型设备的原理差异

四、原理与标准 / 案例的关联

• 分离效率：通过 “低流速 + 长停留 + 斜板强化”，常规型设备除油率≥97%，对应 GB/T 30818-2014 的二级处理要求。

• 场景适配：北方设备的加热模块、重油污设备的气浮系统，都是基于核心原理的场景化优化，和之前深圳美食街、中央财大的案例设计完全匹配。