管道钢结构除锈刷漆项目顺利竣工 除锈防腐延长寿命

一、施工工序

（一）安全与环保管控：全程无死角

1. 作业安全管控：除锈作业：喷砂时操作人员需穿防护服、戴护目镜与防尘面罩（N95 级以上），喷砂机组接地防触电，喷砂方向避开人员与设备；手工 / 机械除锈时，角磨机需装防护罩，避免磨片碎裂飞溅；刷漆作业：涂料调和需在通风良好区域进行，禁止在密闭空间内无通风作业，操作人员戴防毒口罩与耐溶剂手套，严禁作业时吸烟、进食；高空作业：高架管道钢结构作业时，人员系双钩安全带（高挂低用），使用移动作业平台（护栏高度≥1.2m），工具用带绳工具袋，严禁抛掷；遇 5 级以上大风、雷雨、高温（≥35℃）或低温（≤5℃）立即停工。
2. 环保管控：除锈粉尘实时收集（喷砂作业配移动式吸尘器，收集率≥90%），禁止粉尘随风扩散；涂料废水经沉淀池处理（加中和剂调节 pH 值至 6-9）后排放，废弃涂料桶、除锈废料分类存放，废弃涂料桶交由有资质单位处置，可回收钢材单独堆放。

（二）核心作业工序：细节定品质

1. 预处理：清除表面杂质

• 表面清理：先用高压水枪（水压 2-3MPa）冲洗钢结构表面灰尘、油污、浮锈，对顽固油污（如机油、 grease），用溶剂型清洗剂擦拭，直至表面无可见杂质；若管道有介质残留，需先排空介质并吹扫干净，关闭上下游阀门并挂 “禁止开启” 标识，避免介质泄漏污染。
• 缺陷修复：对钢结构表面凹陷、焊缝毛刺，用角磨机打磨平整；对局部穿孔、裂纹，先焊接修补（用与钢结构同材质焊条，焊缝高度≥6mm），再打磨光滑；修复后用抹布擦拭表面，确保无焊渣、碎屑。

2. 除锈施工：确保彻底无锈

• 分级除锈：轻锈（表面仅有少量浮锈，无明显锈蚀坑）：用手工钢丝刷或角磨机（装钢丝轮）除锈，打磨至露出金属本色，无可见锈迹，达 St3 级标准（表面无油脂、污垢，无附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物）；中锈 / 重锈（表面有明显锈蚀坑、氧化皮大面积脱落）：采用喷砂除锈，喷砂机组压力调至 0.6-0.8MPa，喷砂距离控制在 100-200mm，匀速移动喷嘴，确保除锈均匀，达 Sa2.5 级标准（表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑）；
• 除锈后清理：除锈完成后，用压缩空气（压力 0.3-0.5MPa）吹扫表面粉尘，再用抹布擦拭干净，2 小时内进入刷漆工序（避免二次生锈），若间隔超过 2 小时，需重新检查表面，有浮锈时需补除锈。

3. 分层刷漆：保障涂层耐久

• 底漆涂刷：采用无气喷涂机喷涂环氧富锌底漆，喷涂顺序 “先难后易、先里后外”（先涂焊缝、法兰等隐蔽部位，再涂直管段；先涂管道内侧，再涂外侧），喷涂速度均匀（30-50cm/s），避免漏涂、流挂；用湿膜测厚仪实时监测厚度（湿膜≥80μm，对应干膜≥60μm），局部喷涂不到位的区域（如法兰密封面周边），用毛刷补刷；底漆涂刷后，常温下干燥 24 小时（或按涂料说明书要求），干燥后用砂纸轻磨表面（去除颗粒、流挂），清理粉尘后进入下一道工序。
• 中间漆涂刷（如需）：喷涂环氧云铁中间漆，湿膜厚度≥150μm（干膜≥100μm），干燥 24 小时后，检查涂层平整度，有缺陷时打磨修复，确保表面光滑无杂质。
• 面漆涂刷：喷涂丙烯酸聚氨酯面漆（或环氧面漆），分 2 遍施工，第一遍湿膜≥120μm（干膜≥80μm），干燥 24 小时后轻磨；第二遍湿膜≥100μm（干膜≥70μm），总干膜厚度：底漆 + 面漆≥150μm，底漆 + 中间漆 + 面漆≥300μm；涂刷过程中用色差仪校准颜色（与标准色卡偏差≤ΔE2），确保外观均匀一致；对管道接口、支架连接处等易磨损部位，可额外增加 1 遍面漆，增强防护效果。

（三）过程巡检：实时纠偏

1. 工序巡检：质检员全程旁站，每完成一道工序开展检查：除锈阶段：用除锈等级比对板检查除锈等级（轻锈达 St3 级、中重锈达 Sa2.5 级），目视检查无残留锈迹、粉尘；刷漆阶段：用湿膜测厚仪检测每道漆厚度，干膜后用干膜测厚仪复测（每 10㎡测 1 点，达标率 100%），目视检查无流挂、针孔、色差；
2. 发现问题立即整改（如除锈不彻底处补喷砂、流挂处打磨后补刷），留存整改前后对比照片，签署《工序验收单》后方可进入下一道工序。
3. 隐蔽验收：底漆干燥后、面漆涂刷前，组织建设单位、监理单位进行隐蔽验收，确认底漆厚度、附着力（用划格法检测，附着力≥5MPa），避免后期因底漆问题导致涂层脱落。

二、竣工验收

（一）施工单位自检

1. 外观与性能自检：外观检查：涂层表面光滑平整，无漏涂、流挂、针孔、色差，管道接口、焊缝等部位防护到位；性能检测：用干膜测厚仪复测总涂层厚度（达标率 100%），用附着力测试仪检测面漆附着力（≥4MPa），户外管道可抽样做耐水试验（浸泡 24 小时，涂层无起皱、脱落）；
2. 整理自检数据，形成《自检报告》，附施工前后对比照片、工序验收记录。
3. 现场清理：拆除施工围挡、设备，清理防尘布、废弃涂料桶、除锈废料；冲洗地面残留粉尘、涂料残渣，平整施工场地，恢复至施工前状态（如修复破损地面、清理管道周边杂物）。

（二）联合验收与整改

1. 资料提交与现场核验：向建设单位、监理单位提交验收资料（含施工方案、材料合格证、检测报告、自检报告、工序验收单、环保处置证明）；组织三方联合验收，现场核查：除锈质量：随机抽检 3-5 处区域，用除锈等级比对板确认除锈达标；涂层质量：用干膜测厚仪、附着力测试仪检测厚度与附着力，目视检查外观；环保合规：核查废料处置证明、废水排放记录，确认无环保遗留问题；
2. 问题整改：若验收中发现局部除锈不彻底、涂层厚度不足等问题，制定整改方案（如补除锈、补刷涂料），限期完成后重新验收，直至全部合格。

（三）移交与售后

1. 资料与技术移交：验收合格后，向建设单位移交完整技术资料（含竣工图纸、涂料维护手册、验收报告），手册中明确日常维护要点：每季度清理涂层表面灰尘，每半年检查涂层完整性（有无脱落、锈蚀），每年检测一次附着力；
2. 运维培训：对运维人员开展培训，讲解：涂层保养：禁止用尖锐工具刮擦涂层，避免强酸强碱直接接触，户外管道避免长期积水（及时清理排水口）；故障处理：局部小面积锈蚀可按 “清理锈迹→补涂底漆→补涂面漆” 流程修复，涂层大面积脱落时需重新除锈刷漆；
3. 质保承诺：明确质保期（室内管道涂层质保 3 年，户外管道涂层质保 5 年），质保期内若因除锈不彻底、涂料施工质量导致锈蚀，免费重新处理。

三、关键风险规避

1. 防止除锈不彻底：严格按锈蚀等级选择除锈方式，用比对板实时检查，除锈后 2 小时内完成刷漆，避免二次生锈；
2. 规避涂层脱落失效：确保除锈后表面无粉尘、油污，按涂料说明书控制稀释剂比例与干燥时间，避免因基面处理不当、涂料未干透导致附着力不足；
3. 杜绝安全环保事故：除锈刷漆时做好个人防护，高空作业合规操作，废料、废水按规范处置，避免粉尘污染、化学灼伤、高空坠落风险。