技术创新驱动烟气治理降本增效

煤电、垃圾焚烧发电、钢铁、焦化、水泥、玻璃、陶瓷等工业门类生产过程中都会产生烟气污染。而且这些行业的炉窑种类多，各行业的生产工艺、设备、原料、燃料等差异性大，排放烟气的成分和温度等复杂多变，减排压力大。如何经济性地实现复杂烟气条件下多污染物协同深度减排是困扰行业多年的难题。

在10月31日落幕的2025能源环境技术大会上，一场关于《烟气污染物低成本深度治理研究与实践》的专题演讲引发行业热议。演讲人北京予知环保科技有限公司执行董事兼总经理于春林，在接受《中国能源报》专访时系统阐述了其团队在烟气深度治污领域的技术创新与实践心得。

面对我国区域差异大、行业发展不平衡的现状，于春林指出，烟气深度治污必须把握三个核心原则：系统可行、技术可达、经济可持续。“在治理烟气中的一项污染物过程中，不能产生过多的其他污染物，这需要全链条系统平衡。同时，技术必须能够落地，而最核心的是要实现经济可行。”

于春林和他的团队完成了“理论—小试—中试—产业化”的全过程。基于多年研究与实践，于春林提出了低成本深度治污的六大建议。

源头治理是基石。于春林强调，工业窑炉的高温特性如果得到充分利用，通过炉内脱酸、烟气再循环等技术，可将二氧化硫和氮氧化物的初始浓度降低50%以上，再辅以末端控制，就能实现工艺简化、能耗降低的目标。

工艺选择需要因地制宜。他将工艺选择分为三个层次：能否稳定达标、投资运行是否合理、是否存在二次污染。“非电行业的治理技术经历了从百家争鸣到优胜劣汰的过程。脱硫工艺重点考虑浓度，高浓度优选湿法，低浓度可选干法；脱硝工艺则重点考虑温度，需要匹配相应温度段的催化剂。”

材料创新是核心突破。于春林带领团队从地球上最丰富的十大元素中寻找答案，最终研发出高活性钙基脱硫剂。“通过微孔结构设计，我们解决了传统氢氧化钙反应物表面沉积的问题，使脱硫效率大幅提升。”目前，利用该技术，北京予知已在全国建设12个生产基地，年产能达110万吨，服务企业300多家。涉及钢铁焦化、工业硅窑炉、垃圾焚烧发电、玻璃熔窑和工业锅炉等多个领域。

避免升温换热是关键节能点。于春林给记者算了一笔账：10万方烟气升温30摄氏度，每小时需要1.5吨蒸汽；克服2000帕阻力，每小时耗电79.4度。“这些都是连续运行的代价。”予知环保研发的超低温脱硝催化剂，将适用温度降至120-180摄氏度，无需额外加热，已在多个项目完成工业示范。

控制二次污染需要考虑系统思维。“环保治理不能为了减少一种烟气成分，而产生更多的固体废弃物或者消耗更多能耗，那就无异于‘按下葫芦浮起瓢’。”具体到垃圾焚烧发电行业，于春林表示，一些企业选择普通氢氧化钙应对二氧化硫的问题，但同时也带了新的挑战。随着部分省市更严地方标准的实施，大量使用普通氢氧化钙，使得飞灰产生量大幅度增加。小苏打的使用，增加了飞灰的处理难度。炉内脱硫剂的使用并不能解决氯化氢的脱除问题。对于飞灰、脱硫废水、逃逸氨等次生污染，需要系统采取对策，推动治理过程全周期绿色化。

智慧运维提升系统效能。于春林将治理系统比作有机体，需要各部件协同工作。“AI技术可实现精准控制，如动态优化喷氨量，进一步降低运行成本。”

从敬畏自然到与之共生，于春林对中国环保产业充满信心。“通过全行业共同努力，我们一定能够实现高水平能源环境科技自立自强，实现低成本深度治污目标，为建设美丽中国贡献力量。”采访期间，于春林还接到一家内蒙古企业打来的咨询电话，接完电话后，他表示：“越来越多企业认识到低成本深度治污的重要性、经济性和实用性，毕竟，采用我们的高活性氢氧化钙脱酸材料，在不改变原有装置、不增加投资的情况下，仅通过更换材料就能解决企业面临的提高脱酸效率和达标排放的挑战。”

在“双碳”目标引领下，于春林和他的团队用实践印证了一条硬道理：技术创新是打破环保与效益壁垒的最优路径。与此同时，他也呼吁社会对技术创新给予更多包容与支持，共同营造敢于创新、乐于尝试、宽容失败的良性环境。烟气治理的研发之路注定艰辛，投入大、周期长，但这既是一条荆棘之路，也是一条希望之路。怀揣信念，于春林与他的团队正坚定前行，以探索者的姿态，走向更具绿色竞争力的未来。

文｜中国能源报记者 王海霞