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从某客户案例看:易视精密 CCS 产线如何落地交付
在新能源制造行业里,有个共识:方案谁都会写,难的是落地交付。
尤其是CCS产线这种非标项目,几乎没有哪两条是一样的。
今天,我们就通过一个真实案例,看看易视精密是如何从“纸面方案”做到“顺利量产”的。
一、客户背景:从手动焊接到自动化升级
这家客户是一家头部储能模组厂,主要做大规格模组生产。
原来的生产线采用半自动焊接 + 人工检测,痛点非常明显:
焊点一致性差,虚焊、假焊时有发生;
人工检测效率低,节拍始终提不上来;
新模组导入周期长,调机动辄一周起步。
客户的目标很明确:
打造一条可以“多型号共线生产”的 CCS 激光焊接产线,
同时要在 3 个月内完成交付上线。
二、易视精密方案:模块化+闭环设计
易视精密团队介入后,并没有直接上设备,而是先做工艺验证。
他们在实验室模拟客户模组结构,对激光焊接、热铆定位、AOI 检测进行了多轮测试。
最终方案定为:
视觉定位+激光焊接一体化平台:自动补偿不同极耳位置偏差;
多工位并行架构:实现多个模组同时作业,节拍提升约 35%;
全程数据闭环系统:焊点功率、温度、检测图像统一入 MES 系统。
这套系统的核心不是单台设备,而是让每个工艺节点都能对数据做出响应。
三、交付过程:从方案验证到快速上线
交付周期是非标项目的关键考验。
易视精密采用“并行推进模式”:
一边生产设备,一边完成现场工艺调试;
控制系统与视觉检测系统同步调优;
在客户现场设置联调小组,保证对接周期压缩。
最终,这条 CCS 产线在 75 天内完成上线。
客户在正式量产后发现,良率从原来的94.5% 提升到了 99.1%。
四、落地后的长期价值
这条产线目前已运行超过一年,期间客户又导入了两款新型号模组。
而系统只需在软件端加载新工艺参数即可完成切换,无需改线、无需重调。
这种柔性设计,正是 CCS 产线未来竞争的关键。
因为在储能制造领域,变化是常态,
能持续适应变化的系统,才是真正的生产力。
五、总结:交付力才是技术力的最后一公里
易视精密的强项不只是做设备,更是做系统级集成与工艺闭环。
在 CCS 这种非标项目中,交付不仅是“装得上”,而是“跑得稳、改得快、控得准”。
一条能长期稳定运行的产线,比任何参数更能说明问题。
如今,储能与动力电池的竞争正在从设备比拼走向系统能力比拼。
易视精密用一次次真实交付,证明了:
非标不等于风险,只要方法对,落地也能高效又稳。
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