焚烧炉烟囱防腐项目圆满竣工 —— 高温腐蚀防护

一、施工筹备：精准规划，定制专业方案

1. 技术方案定制

• 材料选型：针对焚烧炉烟囱 “高温、强腐蚀、高磨损” 的极端工况，采用 “耐高温陶瓷涂层底漆（150μm）+ 纳米复合陶瓷胶泥中间层（1000μm）+ 高温防腐面漆（200μm）” 三层防腐体系。陶瓷涂层底漆耐高温达 1000℃，纳米复合陶瓷胶泥形成致密耐磨结构，高温防腐面漆耐多种酸碱腐蚀，整套体系耐酸（pH=1）浸泡 96 小时无变化，耐磨性能较传统涂层提升 80% ，耐温范围 -40℃~800℃。
• 工艺设计：鉴于焚烧炉烟囱 “内壁复杂、高空作业危险” 的特点，制定 “智能升降平台分段作业 + 机器人喷涂” 施工方案。利用三维激光扫描技术生成内壁模型，规划施工路径，将烟囱按高度划分为 15 个施工段，通过智能升降平台搭载防腐喷涂机器人完成大面积作业，人工对复杂结构部位进行精细修补。

2. 资源统筹部署

• 设备投入：配备 10 套耐高温智能升降平台（耐温 150℃，承重 500kg）、3 台高温环境专用防腐喷涂机器人（搭载红外测温、超声波测厚装置）、高压无气喷涂机 8 台；引入高温硬度测试仪、便携式电火花检漏仪等检测设备，实时监控施工质量。
• 人员培训：35 名施工人员参与 “高温强腐蚀环境作业 + 特种防腐施工” 专项培训，重点掌握耐高温材料施工工艺、智能平台操作及高空安全规范，通过模拟考核与安全培训后上岗。

二、施工攻坚：极端环境下的防腐硬仗

1. 基面处理：深度清理，稳固基础

• 采用 “高温高压水射流清洗（压力 200MPa，温度 80℃）+ 机械打磨” 工艺，清除内壁积灰、结垢、疏松混凝土及旧涂层，处理等级达 Sa2.5 级；对裂缝、孔洞等缺陷，使用高温修补砂浆进行填充，打磨平整后涂刷耐高温界面剂，增强基材与防腐层的粘结力。

2. 防腐施工：分层防护，精准作业

• 底漆施工：耐高温陶瓷涂层底漆通过高压无气喷涂工艺施工，沿烟囱内壁圆周方向均匀喷涂，控制湿膜厚度，每道干燥后（需在高温环境下加速固化）使用高温拉拔仪检测附着力，实测值达 7MPa，远超国标要求。
• 中间层施工：纳米复合陶瓷胶泥分四层涂抹，每层约 250μm，采用抹涂与压辊相结合的方式，确保胶泥密实无气孔。施工过程中严格控制环境温度（30 - 40℃）与湿度（≤75%），最终中间层硬度达莫氏 7 级，抗渗压力≥2.5MPa。
• 面漆工艺：高温防腐面漆添加抗热震粒子，采用 “十字交叉喷涂法”，第一层纵向喷涂，第二层横向覆盖，控制喷枪与基面距离 30 - 40cm，移动速度 0.8 - 1.0m/s，避免流挂。在高温环境下采用特殊固化工艺，确保涂层快速成型，最终漆面硬度达 8H，耐腐蚀性优异。

3. 安全管控：立体防护，全程监测

• 智能升降平台设置双重制动系统、防倾斜装置及安全绳，配备高温报警装置（环境温度≥70℃自动报警）、有害气体检测仪；作业区域下方设置 120 米警戒区，配备专职安全员 5 名；每日施工前进行设备与安全检查，累计开展安全培训 25 次，应急演练 12 次，实现施工安全零事故。

三、验收交付：严格检测，品质过硬

1. 多维度检测

• 涂层性能：委托第三方机构检测，附着力测试达 7MPa，耐酸（pH=1）浸泡 96 小时无起泡、剥落；耐高温测试（800℃，48 小时）涂层无开裂、脱落；耐磨测试（落砂法）损耗量≤0.08g/㎡，各项指标符合《工业设备及管道防腐蚀工程施工规范》GB 50726 要求。
• 外观质量：烟囱内壁涂层平整光滑，无漏涂、针孔、气泡等缺陷，阴阳角过渡自然。通过工业内窥镜对烟囱内部进行全方位检查，确保防腐层完整无死角。

2. 竣工亮点

• 创新应用 “耐高温智能监测系统”，在烟囱内壁关键部位嵌入温度传感器、腐蚀监测探头、应力传感器，实时数据上传至中控平台，实现防腐状态智能预警；同步完成烟囱内壁导流板优化，提升烟气排放效率。