全球仅3国能造，俄罗斯拒绝中方请求，我国一怒之下冲至世界领先

在全球工业和国防领域，总有一些关键技术被少数国家牢牢攥在手里，成了卡别人脖子的“硬通货”。

多年前，我国曾两次向俄罗斯求购这类核心技术，均遭拒绝。

一次是造航母必需的甲板钢，一次是重工业命脉级的超大吨位模锻压力机。

然而，正是这两次拒绝，反倒逼出了我国自主研发的韧劲，最终把这两项“全球仅3国能造”的技术，都干到了世界领先的水平。

俄罗斯拒绝为中国提供航母甲板钢技术

时间拨回上世纪九十年代，当时的我国还没有一艘像样的航母，费尽周折终于从乌克兰手里买下一艘二手的“瓦良格号”，谁料运回来才发现，与其说这是一艘船，倒不如说是一具空壳。

船上的电子设备、动力以及武器系统等等，一个都没有。

可就是这个空壳，成了我们圆航母梦的起点，要改造它，首先得攻克最难的一关：航母甲板钢。

彼时，其实已经有国家研发出了航母甲板钢，可问题是，一个是美国，一个是俄罗斯，前者对中国搞技术封锁是全球其他国家有目共睹的，根本不可能教给我们技术。

后者，因为航母技术事关国防安全，因此当中方代表提出要求后，不出意外遭到了拒绝，理由也是合乎逻辑的：航母甲板钢是战略装备技术，绝不出售。

碰了钉子，我们没别的路可走，只能自己硬闯。

航母甲板钢到底难在哪？舰载机降落时冲击力极大，钢得有极高的强度才能扛住，稍有差池就可能机毁人亡；

再者，战机起飞的时候所喷射出来的火焰温度能够达到几千度，因此，造航母的甲板钢需要扛住如此高的温度，且不能变形。

为了保证航母整体的强度，还有考虑到缩短工期等方面，意味着单块甲板钢需要做到40米长，5.5米宽，显然，这对于当时我国轧制技术来说是一次从未有过的考验。

即便是再难啃的骨头，也得啃！

当时国内鞍钢集团主动接下了这个担子，科研人员对着瓦良格号残留的钢材反复琢磨，一点点逆向算出了合金成分，还发现这种钢用了真空脱气技术，能把杂质含量控制在10%以下。

还没等真空脱气技术被攻克，更大的难题随之而来，原因是想要建造航母需要用到一种“对称球扁钢”，问题是这种钢材的轧制难度比起甲板钢来说还要大，因此没有一家企业敢打包票能造出来。

无奈之下，鞍钢团队只好硬着头皮上，经过一番测试后，他们选择了“半手工固定+人工热处理”的方法，结果就是热处理的时候质量总是不稳定。

团队没别的辙，就一遍遍地试，光是调整冷却速度，就烧了180多炉钢，最后终于把冷却精度控制到前后不超过3摄氏度。

一个难题刚刚解决，另一个难题随之而来，鞍钢当时的轧机只能轧出1.4米宽的钢板，距离要求的5.5米相差不是一般的大，最终他们选择和一重集团一起合作，终于研发出了“轧机之王”，如此一来，才算解决了这一棘手的难题。

轧机之王有多厉害呢？不光能轧出5.5米宽的钢板，还可以承受10万吨的轧制力，而这背后是无数科研人员共同努力的结果。

时间来到2009年，鞍钢不负众望交付了200吨合格的航母钢，资料显示，这批钢的屈服度能够达到690兆帕，其抗击冲击力度更是远超当时美国的同类产品。

这批航母钢的交付，意味着中国继美国和俄罗斯之后，成为全球第三个掌握航母甲板钢技术的国家，反观当时不肯售卖技术的俄罗斯，后来就连维修老旧舰艇的特种钢都得从我们手里购买，怎么能不唏嘘？

从被封锁到遥遥领先

航母的难题刚破局，另一个重工业“命门”又摆在了面前——超大吨位模锻压力机

别小看这台机器，没有它，大飞机的起落架没法成形，核电的转子造不出来，航母的关键环件、火箭贮箱的整体环也只能卡壳。

那会儿全球同样只有三个国家能造，我们又一次找了俄罗斯，想要么买设备，要么合作研发，哪怕给点技术支持也行。

不出意外，俄罗斯的态度和上次一样坚决：核心装备不卖、技术不转让、方案不商谈，最多给点备件，整套系统想都别想。

当时去谈判的人回来都急得上火，钱不是问题，可项目等不起，产业链等不起，国家安全更等不起。

没办法，我们只能选择自己干，立项、论证、招标，把难题拆成一个一个小目标啃。

这台模锻压力机难在哪？首先是吨位，超规格的液压缸得扛住巨大压力，稍微不行就漏油；

高压阀要在超工况下稳定工作，密封件得经得起极限耐久测试；

最关键的是测控系统，机器工作时冲击力极大，还得稳住数据和动作，不然就会乱跳。

第一次尝试合台时，不少工程师夜里盯着屏幕上的参数，手心全是汗，就怕出一点错。

就这样一点点试，一次次改，自研的超大吨位模锻压力机终于装机组装完成。

调试、出件，一次比一次顺利：大直径的整体环件做出来了，高强钛合金、镍基高温合金这些难搞的材料也能压成形了，控制精度、重复稳定性一项项都达标。

更关键的是，环轧机、加热炉、操锻机械臂、在线检测这些配套设备也跟着全链路升级。

过去我们要造这些关键件，得排队等别的国家腾出“窗口期”，现在完全能自己安排进度。

后来跟国际数据一比对，我们的模锻压力机不仅吨位更大，系统更稳，自动化程度还更高，所谓的“世界领先”，不是嘴上说的，是压出来的成品实实在在摆在那的。

结语

如今再看，这两项技术的突破早已开花结果。

福建舰下水，用上了电磁弹射系统，重型战斗机、轻型无人机甚至几十吨的运输机，都能精准弹射起飞，背后离不开特种钢技术的持续升级。

2025年我们研发的“手撕钢”，厚度只有0.015毫米，比A4纸还薄5倍，用手就能撕开，抗弯折50万次都不坏，在折叠手机、航空发动机里都成了核心材料，成本还比进口低60%。

而超大吨位模锻压力机的落地，让我们的大飞机起落架、火箭贮箱环件再也不用看别人脸色，核电、海工项目也不会被一个环件卡住进度。

现在我们不仅把这两个“卡脖子”的领域变成了“拿手活”，还带出了一整套配套产业链，材料企业敢投钱研发，工艺团队敢试新方法，这种“被拒就自研”的韧劲，比任何技术都更宝贵。

未来肯定还会有新的难题，但只要保持这份劲头，就没有我们啃不下的硬骨头！