烘缸轴颈磨损原因及维修案例

关键词：烘缸轴颈磨损、轴头磨损、轴维修、碳纳米聚合物材料

烘缸轴颈磨损核心原因解析

1. 润滑问题。由于烘缸本身的温度很高，稀油润滑能够及时有效的将轴承产生的热量及时带走，所以轴承不易发热。一旦润滑系统出现故障，将会短时间内轴承温度大幅度升高，造成轴承抱死，进而导致轴承位的磨损。

2. 预紧力问题。所说的预紧力指轴承紧固到位后锁母能否长时间保持不松动，一旦运行中锁母端面与轴承内圈产生间隙，轴承就失去了轴向的预紧力，轴承内圈与轴承位的配合面很容易产生松动，进而跑内圈，导致轴承位出现磨损。

3. 轴承安装问题。无论采取液压螺母压紧还是大锤砸紧的安装方式，安装时一定要测量轴承的游隙，它是衡量轴承安装是否到位的重要凭据，盲目的安装，容易导致游隙过大或者过小，对后期的运行都存在一个隐患。

4. 金属疲劳问题。所有的金属都具有一定的疲劳性，设备长时间运转，金属必然出现正常的疲劳性损耗，这种情况是无法进行改变的，因此要做好只能定期巡检必要时进行零部件的更换。

烘缸轴颈磨损维修案例：

某造纸企业烘缸在运行中出现轴颈严重磨损故障，经现场检测：轴承位设计直径 170mm，实际磨损后最大直径偏差达 30mm，且轴颈区域温度最高升至 175℃，远超正常运行范围。此前企业为应急恢复生产，采用 “镶嵌非标准轴套” 与 “补焊” 的临时修复方案，但因轴套适配性差、补焊后金属应力集中，不仅未解决根本问题，反而加剧了轴颈磨损，最终导致纸机频繁停机，严重影响生产进度。

为彻底解决故障，企业委托索雷技术团队介入维修。工程师结合现场工况、设备参数及前期修复问题，制定针对性方案：采用索雷碳纳米聚合物材料，配合 “索雷工装工艺” 实施现场修复 —— 采用的材料具备优异的耐高温性与金属结合强度，通过定制工装确保修复后轴承位尺寸精度，同时避免传统补焊的热应力损伤。

整个修复过程仅耗时6 小时，无需对烘缸进行整体拆卸，修复后轴颈配合面公差符合设备要求，设备重启后运行稳定，温度控制在正常范围，彻底解决了因轴颈磨损导致的长期停产问题，为企业减少了大量经济损失。