纺织技术 | 并条后棉结增加的原因及对策（上）

前言

在一些棉纺企业的产品质量控制过程中，经常出现梳棉棉结不高，但并条以后棉结成倍增加，致使成纱棉结大幅度增多的现象，长期找不到一个良好的解决办法。因此，研究并条后棉结增加的原因，有针对性地采取相应措施，对降低成纱棉结、提高产品质量具有重要意义。

1.并条后棉结增加的原因

1.1 牵伸工艺不符合纤维弯钩伸直的理论

梳棉机锡林道夫间为分梳配置。锡林表面速度远远大于道夫表面速度。纤维从锡林转移到道夫上时，道夫针齿往往抓住扬起在锡林针面的纤维尾端，其前端，则受锡林针齿梳理而伸直。前端伸直，尾部被道夫针齿握持的纤维，被剥棉罗拉剥下后，在棉条中便成为后弯钩纤维（占50%左右）。这种后弯钩纤维圈入条筒再引出喂入头、预并时，便成为前弯钩纤维。前弯钩纤维圈入条筒再引出喂入二并时，便成了后弯钩纤维。其余以此类推。如图1所示。所以，喂入头并或预并的是以前弯钩纤维居多的生条，而喂入二并或条卷、条并卷的是以后弯钩纤维居多的半熟条。

图1 梳棉到并条纤维弯钩的变化

弯钩纤维在牵伸过程中若得不到伸直，在高速回转的罗拉和皮辊剧烈搓擦下，就可能形成棉结。所以，普梳头并、精梳预并的牵伸工艺，应有利于前弯钩纤维的伸直；普梳二并或条卷、条并卷的牵伸工艺，应有利于后弯钩纤维的伸直。

以此类推，普梳喂入粗纱机的是以前弯钩纤维居多的熟条，粗纱的牵伸工艺，应有利于前弯钩纤维的伸直；普梳喂入细纱的是以后弯钩纤维居多的粗纱，故细纱牵伸工艺应利于后弯钩纤维的伸直。精梳准备各工序（如条卷、条并卷）喂入棉条的弯钩方向，随卷绕与引出过程交替变化，牵伸工艺也要对应弯钩方向设计。但经精梳后，弯钩纤维已基本伸直，均可按后弯钩纤维伸直要求设计牵伸工艺。

1.2 生条中纤维分离度和平行伸直度差

梳棉棉结虽不多，但纤维分离度和平行伸直度差。紊乱的纤维在牵伸过程中被抽拉时，原本蓬松未打结的纤维会被拉扯形成死结。

1.3 生条中短绒高

开清和梳理过程中，纤维损伤严重，致使生条中短绒大幅度增加。短绒在高速牵伸过程中易聚集在纱条的某一局部，或飞散积聚在纱线通道的机件上，积到一定数量，便进入纱条，经与纱线通道机件摩擦，便形成棉结。

2.并条后棉结增加的对策

针对上述原因，控制并条后棉结的增加，可采取以下对策：

（1）合理设计各工序工艺参数，保证牵伸工艺符合纤维弯钩伸直的理论。

（2）提高生条的纤维分离度和平行伸直度；

（3）减少须条及牵伸区内的短绒；

（4）严格控制各工序温湿度。

3.控制并条后棉结增加的具体措施

3.1 合理设计并条工艺参数，保证牵伸工艺符合纤维弯钩伸直的理论

3.1.1 头并牵伸工艺基本原则

◆ 3.1.1.1 头、预并的后区牵伸倍数宜大不宜小

牵伸倍数过大时，前弯钩伸直效果会变差，故头并、预并应适当减少并合根数。一般可控制在5～6根，使头、预并的总牵伸控制在6倍以内。

鉴于在总牵伸倍数较小的前提下，适当提高后区牵伸倍数，能提升前弯钩的伸直效果，故后区牵伸倍数应尽量增大，一般可在1.8～2.0内（E后=1/3E总），以使前区牵伸控制在3倍左右，不要大于3.5倍，使其处于前弯钩伸直的最高点。当生条中原始伸直度系数较小时，后牵伸倍数取下限；当生条中原始伸直度系数较大时，后牵伸倍数取上限。

例如：某公司，头道并条机为FA305C，纺半J27.76tex纱，改变牵伸工艺前后的棉结和纤维伸直度列于表1。

表1 头并牵伸工艺对棉结和纤维伸直度系数的影响

由表1可见，头并或预并后区牵伸倍数和罗拉隔距增大后，经头并、预并牵伸后，纤维伸直度系数提高，棉结显著降低，棉结降低42.85%，效果极显著。

又如湖北某公司，FA306并条机，纺CJ/Tencel 60/40 7.3tex纱，头并牵伸工艺改变前后的结果伸直度系数列于表2。

表2 头并牵伸工艺对伸直度系数的影响

由表2可见，后区牵伸倍数和隔距增大，结果伸直度系数η＇提高。

◆ 3.1.1.2 头、预并的后区握持距宜大不宜小

鉴于前弯钩伸直需要有足够的伸直延续时间，即需要提早变速，故后区握持距宜大不宜小。一般在53～60㎜之间。纤维长，后握持距取上限，纤维短，后握持距取下限；重定量取上限，轻定量取下限；纺化纤取上限，纺棉纤取下限。

头并、预并的前区握持距也可比常规放大2～3mm，以延长弯钩伸直的延续时间，防止前弯钩来不及伸直，经搓擦形成棉结。

后区握持距放大后的工艺效果见表1、2。由表1、2可知，后区握持距放大后，棉结降低28.27%，工艺效果较显著，结果伸直度系数η＇均有不同程度提高（表1中的方案一、表2）。

徐州某公司在FA303并条机上试验如表3所示。

表3 头并工艺改变前后质量对比

由表3可见：头并并合根数减少，定量加重，后牵伸倍数增大和前后区握持距增大后，乌斯特条干CV值改善，棉结杂质显著减少，工艺效果显著。

总之，头、预并应采用重定量、小总牵伸、后区大隔距、大牵伸工艺，前区较大隔距、小牵伸，以利于前弯钩的伸直。

必须指出：以上工艺是针对并条后成倍增加棉结而采取的牵伸工艺，此工艺能有效降低棉结，但对条干可能不利。故实际生产中应视当前的主要矛盾方面而定。

3.1.2 二并牵伸工艺应符合后弯钩伸直的理论

◆ 3.1.2.1 二并的并合数和总牵伸倍数宜大不宜小

鉴于后弯钩伸直理论：牵伸倍数越大，伸直效果越好。故并合数宜大不宜小。只有并合数多，或者采用较重定量喂入，牵伸倍数才有可能增大。一般并合数均为8根，可使总牵伸倍数控制在8～9倍。以利于后弯钩的伸直。

◆ 3.1.2.2 二并的后区牵伸倍数宜小不宜大，前区牵伸倍数宜大不宜小

每经一次牵伸，就产生一个牵伸波叠加到纱条上，此牵伸波在后续牵伸中，波幅减小，波长拉长。为减少牵伸波叠加，后区牵伸倍数应小。另外，鉴于前述，牵伸倍数越大，后弯钩伸直效果越好，为使前区牵伸倍数尽可能大，后区的牵伸倍数就应减小。一般后区牵伸倍数在1.15～1.2间，以便集中前区一次牵伸。

◆ 3.1.2.3 二并前后区应采用重加压、紧隔距、强控制的工艺

为防止纤维提前变速，产生移距偏差，影响条干，前后区握持距在不出硬头的前提下，应偏紧掌握。一般3上3下压力棒牵伸，纺细绒棉时，前区握持距为纤维品质长度Lp＋（8～10）mm，一般在（41～48㎜）间，后区握持距为品质长度Lp＋（10～15）mm，常在44～53㎜间。纤维长、喂入定量重、纺化纤时，握持距可适当放大；纤维短、喂入定量轻、纺棉时，握持距应减小。

二并牵伸工艺对结果伸直度系数的影响，如表4所示，纺纱条件同表2。

表4 二并牵伸工艺对结果伸直度系数η＇的影响

由表4可见，二并的后区小牵伸、前、后区紧隔距、压力棒直径较大时，对提高结果伸直度系数η＇有利。

徐州某公司在FA303并条机上生产18.22tex纱时，改变二道并条机牵伸工艺的试验结果见表5。

表5 二道并条牵伸工艺改变前后的质量对比

由表5可见：二并后区牵伸倍数减小后，棉结显著降低，杂质亦有所减少，但因后区中心距略有放大，乌斯特条干CV值（%）有所恶化。

江苏某公司采用FA305并条机生产半精梳14.58tex针织用纱，二并牵伸工艺的对比试验列于表6。

表6 二并牵伸工艺改变前后的质量对比

由表6可见：在定量、并合数和总牵伸倍数相同的情况下，二并后区牵伸倍数改小，后区隔距放大，熟条棉结减少、萨氏条干改善，成纱棉结和粗节减少。熟条乌氏条干与成纱乌氏条干，因后区隔距放大，两者质量表现互有优劣。

总之，二并应采用紧隔距，后区小牵伸，前区大牵伸，重加压，强控制工艺，利于降低棉结，改善条干。

精梳以后的并条，因基本上无弯钩纤维，故可采用类似二并的牵伸工艺。

（未完待续）

作者：许鑑良（东华大学 金轮研究中心）

编辑： 中国纱线网，转载请注 明出处

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