极致精益：让成本控制成为企业核心竞争力

极致精益：让成本控制成为企业核心竞争力。在制造业升级的赛道上，精益生产已从方法论升华为生存智慧。本文揭示中国化极致精益生产方式的实践路径——以七个零目标为引领，通过自働化与准时化双轮驱动，构建七大系统的协同改善体系。正如精益咨询的核心理念：真正的竞争力，不在于实现零缺陷的终点，而在于持续缩短与完美距离的改善过程。

极致精益生产方式：节流降本的利器

作者：3A精益管理顾问董事长 刘承元博士

我们倡导的精益生产方式，是在丰田TPS基础上进行了中国化改造后的优秀成果，符合中国企业精益管理实际。它追求零化目标，坚持两项原则，落地四个战略方向上的八大改善策略。

精益生产追求零化目标，即七个零目标，分别是零缺陷、零库存、零浪费、零故障、零切换、零停滞、零事故。那么我们要问，世界上这些零化目标真的能实现吗，丰田是不是已经实现了呢？回答是否定的，这些零化目标是一种理想的高境界，是无法真正实现的，丰田也只是走在追求零化目标的路上。

也许有人会说，既然不能真正实现，又何必孜孜追求？这是因为，只要朝着这个理想的高境界持续追求、快速进步的话，企业竞争力水平就会不断提升，就能在激烈的市场竞争中立于不败之地。

所以优秀企业，特别是优秀制造型企业，无不借助于精益管理思想、思维、方法和行动来推动企业发展进步，丰田是这样，华为也不例外。因此可以说，企业走精益管理之路，说到底是企业领导和企业员工通过精益改善行动，朝着理想的目标不断修炼意识、思维和能力的过程。企业领导有必要从自己开始转变观念，影响和带领全体员工一起，信奉精益生产，实践精益生产，把企业带向更美好的未来。

为了达成七个零目标，需要朝着两个原则进行改善，一个是自働化原则，它可以倒逼员工寻找那些傻瓜都不犯错的好机制、好方法，提质提效；另一个是准时化，它可以倒逼团队在可靠性和快反方面做出改善，消除停滞，节流降本。

然后，在遵循两大原则基础上，企业需要落地四个战略方向上的八大改善策略。八大改善策略的价值在于，它为各个部门和管理系统的改善创新指明了方向。

企业要追求极致精益生产方式，还需要建设精益管理化现场管理、零故障设备保全、零缺陷质量改善、PMC计划管理、供应链优化、物流精准配送和高效柔性制造等七大关键系统。

一是，精益管理化现场管理系统建设。遵循“人造环境，环境育人”的思想，以效率为导向，通过员工改善行动，塑造高效整洁的现场，温馨明快的工厂，为高效生产创造条件。

二是，精益管理化设备管理系统建设。倡导“我的设备，我做主”的自主意识，以零故障和设备效率提升为目标，聚焦设备稼动率和可靠性提升，进行管理和改善，追求零故障。

三是，精益管理化质量管理系统建设。重视源头改善，以自働化为原则，贯彻“不接受、不生产和不流出不良品”的三不原则，不断研究傻瓜都不犯错的防呆防错机制和方法，追求零缺陷。

四是，精益管理化PMC管理系统建设。导入精益PMC管理，做好生产日程计划和各项资源调度工作，缩短周期，减少停滞，加快流转，持续提升订单快捷交付能力水平，追求订单交付零延迟。

五是，精益管理化供应链管理系统建设。供应链建设是指从接收订单到产品交付整个链条上信息流、实物流和商流的管理和改善。着眼于双赢的供应链管理，是企业可持续发展的重要策略之一。

六是，精准物流配送系统建设。精准配送，是物流部门，按需要的数量，在需要的时间，把需要的零部件配送到需要的工位上，让创造价值的一线员工能够心无旁骛地专注于增值的作业。

七是，高效柔性制造系统建设。一方面，通过销售、计划和调度，力争让订单和产能走向均衡，实现均衡生产，提高生产效率；另一方面，消除换模、换线等浪费，提高生产柔性和快反能力。

最后，需要强调的是两个中心，一是以客户为中心，二是以生产和现场为中心。以客户为中心的意思是说，要在质量、交付和服务等方面追求客户满意。以生产和现场为中心的意思是说，企业内的所有部门都要以“服务生产、现场”作为工作重点，设法让生产或现场能够心无旁骛地专注于“为客户创造价值的工作”。

极致精益生产方式是愿景、是目标，是一个持续追求和改善的过程。