首钢朗泽赋能低碳赛道，合成生物技术点废成金，乙醇入选IEA案例

近年来，“双碳”双控绿色生产力被高频提及，诸多绿色低碳技术获行业与国家认可，为我国“双碳”目标落地注入新活力。中国工程院院士杜祥琬在会上明确指出，保障“双碳”目标实现，需以科技创新为核心支撑与引领，加快能源、工业、交通等关键领域核心技术攻关，而绿色低碳技术的加速落地，更能实现“健康”与“减排”的双赢。在此背景下，首钢朗泽历经十年研发的工业尾气资源化利用技术格外引人注目——其通过一代减碳技术与二代负碳技术的迭代升级，不仅将钢铁、铁合金等行业的工业尾气转化为乙醇与微生物蛋白等高价值产品，更实现了从“减少碳排放”到“主动消耗二氧化碳”的关键突破，成为大会所倡导的“科技创新赋能绿色低碳”理念的典型实践。

其中首钢朗泽的一代技术率先工业化，多行业尾气告别燃烧排放。在工业生产中，钢铁、铁合金、电石、碳化硅、磷化工等行业产生的工业尾气，常规处理方式多为燃烧发电或获取热能，过程中会直接排放大量二氧化碳。而首钢朗泽研发的一代减碳技术，打破了这一传统路径。

据了解，一代技术核心是将工业尾气中的一氧化碳转化为乙醇与微生物蛋白，在资源回收的同时实现显著减碳。数据显示，相比尾气直接燃烧，该技术可减少约三分之一的二氧化碳排放，每生产1吨乙醇更能额外减排4.36吨二氧化碳。目前，首钢朗泽已形成稳定的工业化生产能力，覆盖多类高耗能行业尾气处理需求。

继一代技术成功落地后，首钢朗泽耗时4年完成二代负碳技术研发——通过优化发酵菌株适应性、调整营养配方、改进工艺流程及设备选型，实现了以二氧化碳、一氧化碳、氢气为原料的转化突破。

日前，二代技术经中国石油和化学工业联合会科技成果鉴定，被认定为“国际领先”。关键数据显示，该技术发酵过程中不排放二氧化碳，每生产1吨乙醇可直接消耗0.5吨二氧化碳，固碳率更是提升至93.5%（固碳率指无机碳转化为乙醇、微生物蛋白等有机碳的比例，数值越高减碳能力越强）。此外，二代技术适用范围进一步拓宽，可处理钢铁厂、生物质气化、石油化工、煤焦化等来源的工业尾气，目前河北首朗二期生产设施已规划采用该技术，投产后将进一步放大负碳效应。

首钢朗泽这种变废为宝的技术模式不仅为高耗能行业提供了低成本减碳方案，更通过资源回收+碳减排的双重价值，为我国工业绿色高质量发展提供了可复制的中国方案，在全球低碳转型浪潮中彰显中国技术力量。