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案例二:食品加工厂餐厨废气综合治理项目
项目背景
该项目为华南地区一家大型速冻食品加工厂的废气治理工程,工厂占地面积3.5万平方米,日加工肉类、海鲜等食材50吨。由于生产工艺中包含蒸煮、油炸、发酵等多个环节,废气排放量大且成分复杂,原有简单静电除尘设备无法满足新排放标准要求。项目总投资550万元,设计处理能力50000m³/h。
废气成分及来源
废气主要产生于以下工段:
原料处理车间
:鱼类清洗、去内脏等工序,主要污染物为氨气、三甲胺,浓度峰值可达15mg/m³
蒸煮生产线
:连续式蒸煮机产生的饱和水蒸气携带大量挥发性有机物,温度85-90℃
油炸工序
:四台连续油炸机产生高温油烟,含大量细小油雾颗粒和裂解产物
发酵车间
:原料发酵过程产生复杂有机酸、醇类、酯类混合物
废气特点是温度高、湿度大、含油量高且含有多种恶臭物质,处理难度较大。
处理工艺流程
根据废气特性,采用了"热能回收+静电除尘+UV光催化+生物滴滤"的创新组合工艺:
热能回收系统
安装气-气换热器,将90℃废气降温至50℃
回收的热量用于工厂热水系统,年节省蒸汽费用约25万元
预处理段
采用湿式静电除尘器,去除90%以上的油雾颗粒
喷淋系统使用专用清洗剂,防止电极结垢
自动刮油系统定期回收废油,月均回收1.2吨
UV光催化氧化
设置两组UV灯管(185nm和254nm波长)
配合TiO2催化剂,分解小分子有机物
停留时间3.5秒,臭氧投加量10g/h
生物滴滤塔
塔高8m,直径4m,填充PP材质立体填料
采用复合菌种,适应高盐度环境
循环液pH控制在6.5-7.5,添加缓释营养剂
智能控制系统
根据各工段生产情况自动调节风机频率
监测关键参数并自动调节喷淋量、UV强度等
远程监控和故障诊断功能
最终效果
系统连续运行一年后的检测数据显示:
颗粒物排放浓度:<5mg/m³(设计标准为20mg/m³)
挥发性有机物总量:<15mg/m³(标准为30mg/m³)
特征污染物三甲胺:<0.1mg/m³(标准为0.5mg/m³)
臭气浓度:<500(厂界标准)
油雾去除效率:>99%
此外,系统运行稳定,年运行费用约85万元(含能耗、药剂、维护等),通过热能回收和废油回收可产生约40万元/年的经济效益。工厂周边环境明显改善,顺利通过ISO14001环境管理体系认证。
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