辽宁
8月27日，从中国石油辽河油田特种油开发公司了解到，截至目前，该公司检泵井次累计减少56井次，检泵率下降4.27%，阶段创效253万元。
今年以来，该公司锚定油井生产效率和经济效益双提升目标，从油井检泵这一作业成本支出大项入手，跨部门组建攻关团队，在广泛开展油井工况分析、生产数据比对，确定“泵卡、异常漏失”两大主要问题根源的基础上，依托技术创新与管理优化提高一泵到底率，为公司“二次创业”注入强劲动力。
“碳酸钙垢造成的泵卡主要与抽油泵间隙和结垢速度相关，解决这两个问题，可以大幅降低检泵井次。”在卡泵井剖泵、垢样检测、分析水性后，攻关团队发现因垢卡检泵占到检泵总数35%以上，且部分结垢严重油井平均生产15天卡停，严重影响油井生产时率，增加作业成本。团队瞄准这一攻关方向，经过反复论证，确定了放大泵间间隙，联合缓释阻垢剂的组合拳模式。“通过“物理‘疏’+化学‘阻’，生产时间平均延长157天，一年可避免经济损失178万元！”该公司相关技术人员介绍。
团队始终坚持“防范大于治理”的管理理念，系统梳理油井历史出砂资料，深入剖析易发生砂卡地层的岩性特征、埋藏深度及分布规律，结合新井投产初期出砂规律，精准识别风险点，采取下砂锚、部署防砂泵等预防措施，较去年同期减少因砂卡检泵22井次，大大提高了油井的生产时率。
团队还制定并严格执行“精准诊断-数据深挖-现场勘查-方案严审”的检前四步法，有效杜绝产出液异常、泵效偏低、漏失严重井的“盲目检”“过度检”。此外，该公司进一步强化作业全流程监督，从丝扣检查的毫厘不差、密封脂涂抹的一丝不苟，到管材入井前的严苛质检，将标准化要求贯穿作业施工各环节。针对保温油管等关键部件，科学优化更换周期，实现耗材效能最大化。这一系列精准施策的“组合拳”，不仅提升了检泵作业的科学性与经济性，更推动管理效能持续升级，为油井平稳运行提供了坚实保障。
(盖晓磊 孟鑫)
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