PPAP就是扯淡，自欺欺人的东西？！

新物料导入量产后集中爆发不良，早已是诸多企业挥之不去的困扰。轻则引发批量返工，耗费额外人力物力；重则演变为阻碍交付的质量事故，不仅招来客户投诉，更让团队为挽救产线通宵达旦，最终严重挫伤整体士气。深究根源，这些问题往往并非突如其来的 “意外”。许多隐患在量产前的试制阶段就已初露端倪，却因无人重视或流程被随意简化，才得以潜伏至量产阶段集中爆发。汽车行业对此早有应对 —— 成熟的 PPAP 体系如同严密的防护网，将新物料从样品到量产的风险牢牢管控。但在众多非汽车行业，尤其是产品结构相对简单的企业中，PPAP 要么鲜被提及，要么因 “嫌麻烦” 而束之高阁，使得质量防线屡屡出现缺口

1.流程文件和产线问题2张皮

在这些企业里，新物料导入往往有这么几个常见情况：首先，SQE 总是等量产出了问题，才后知后觉地发现，原来有个新物料早就进了生产线。也就是说，他们既没能提前参与进来，也没机会在事前做风险评估。其次，供应商可能就交了几件样品，附带的资料简单得不能再简单，甚至就口头说句 “没问题”，就直接开始批量生产了。更过分的是，试产时发现的问题压根没彻底解决，却抱着 “等量产了再说” 的侥幸心理，直接往下推进。这么做的后果一眼就能看出来。一旦量产时出现不良，想追溯源头常常难上加难，供应商和制造方谁该负责说不清楚。要修复问题，就得额外投入检测、返工、重加工的成本，严重时甚至得把整批物料报废。对客户而言，这会导致交货延迟，心里的信任感也会下降；对企业来说，不光是直接赔钱，品牌形象也会受影响。

2.为什么会这样？

首先，流程被绕过是最直接的原因。很多公司在新物料导入的内部流程上，要求 SQE 参与评估，但在实际执行中，采购或研发可能因为赶进度，选择直接与供应商确认并下单。尤其是在项目周期紧张时，“先用起来再说”的心态很容易让质量环节形同虚设。更糟糕的是，当公司人员流动较快时，新员工可能根本不知道有这样一个流程，导致制度形同虚设。其次，管理层的关注点不同。对许多企业的领导来说，订单、营业额、利润才是最直接的考核指标。质量管理、流程建设这些工作，虽然重要，但属于“细水长流”的幕后工作，不会立刻反映在财报上。因此，除非出了大的质量事故，否则它们往往排在优先级的后面。第三，产品复杂度低带来的错觉安全。在一些低复杂度或结构简单的产品中，企业容易认为“不至于出什么大问题”，于是放松了事前验证的要求。殊不知，即便是最简单的零部件，在量产过程中也会因为批次差异、工艺稳定性、原材料波动等因素，出现质量波动。最后，PPAP 的成本高也让不少企业望而却步。完整的汽车行业 PPAP 要求提交 18 份文件，有时还需要 PSO（生产现场批准），对小批量项目或中小型供应商来说，确实负担不小。于是，干脆放弃整套流程，只保留极少的验证环节，甚至直接跳过。

3.要怎么做呢？建议简易PPAP+量产前必做检查

事实上，简化并不等于放弃。即便不执行完整的 PPAP，也完全可以在保留核心要素的前提下，做一个“轻量化”的版本，既不增加过多成本，又能在量产前识别并降低风险。这里我把它分成两个部分：简易版 PPAP 核心项和量产准入检查表。

1. 简易版 PPAP 核心项（1）样品认可报告（SOR）不仅要有实物样件，还要有外观、尺寸、性能的测试数据，并且需要与供应商图纸、规格书逐一对照确认。如果有绿色生产（GP）相关资料，也应一并核查。（2）精简控制计划（Control Plan）只保留关键尺寸、关键特性及其检测方法和检测频率，不必像完整 PPAP 那样覆盖所有细节，但必须确保高风险特性得到关注。（3）QC 工程图让供应商在图纸上标明安全关键特性（S）和重要特性（C），方便双方一致理解重点。（4）过程流程图（Flow Chart）即便是简单产品，也要了解其加工步骤，方便问题追溯。（5）试产记录（Trial Run Record）记录直通率、各工段的主要不良、TOP 不良的闭环状态。

2. 量产准入检查表（1）试产直通率达标建议目标 ≥ 95%，如果达不到，必须有明确且有效的改善措施。（2）尺寸稳定性关键尺寸 CPK ≥ 1.33，或通过 SPC 监控趋势稳定。（3）性能测试通过必须按真实工况进行，不只是实验室验证。（4）外观一致性梯度样应覆盖量产范围，且供应商必须具备识别并剔除不良批的能力。（5）供应商关键工序稽核检查人员资质、设备状态、检具精度等，确保工序稳定性。（6）IQC 放行条件无承认记录的新物料不得直接放行，IQC 必须将异常反馈至 SQE 处理。

4.如何推进，让流程变得可落地？

首先，文件可以简化，但流程不能断。哪怕只保留几项关键文件，也要确保相关部门信息透明，尤其是 SQE 和 IQC 必须在新物料导入时知情。其次，从关键物料做试点。挑选一两个高风险物料先执行简易版流程，用实际结果证明它能减少量产不良，再逐步推广到其他物料。第三，把风险告知留痕。如果管理层不重视，也要通过邮件、会议纪要等方式记录你的建议与风险分析，一旦出现问题，至少有凭据证明事前已提醒。最后，设计一页纸工具表。将简易版 PPAP 核心项与量产准入检查合并成一张表格，不仅方便执行，也方便培训新员工，减少因人员流动带来的流程断档。

5最后我想说

流程这东西，就跟花的根似的，埋在土里看不见，平时显不出啥用处，但它能决定这花能不能稳稳当当地开起来。PPAP 讲究的是提前预防，而简易版的 PPAP，就是在实际条件有限的情况下，一种实在的选择。它不是来给大家添活儿的，而是想花更少的成本，把质量的底线守住。等量产后出了不良品，不管是返工、报废，还是被客户投诉，花的钱都比事前多花几个小时做验证要多得多。与其事后忙着救火，不如多下点功夫在事前搭好防火墙，这才是质量管理真正该干的事儿。

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