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在工业自动化领域,信号传输的选择对系统的可靠性和稳定性至关重要。
为什么4-20mA信号成为工业控制的“黄金标准”,而不是0-20mA或0-10V呢?
本文将从技术、实用性和安全性的角度,详细探讨这一问题的答案,并结合实际案例和工程实践,希望能帮助更多朋友理解。
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一
背景与问题
工业自动化中,传感器(如物位、压力、温度、流量传感器)需要将物理量转换为电信号,传输到控制器(如PLC或DCS)进行处理。
常见的信号传输方式包括电流信号(如4-20mA)和电压信号(如0-10V),但为什么4-20mA成为事实上的标准?而0-20mA或0-10V为什么不被广泛采用?让我们逐一分析。
二
为什么选择4-20mA?
研究表明,4-20mA信号在工业环境中表现出色,主要得益于以下几个方面:
1、故障检测能力:
●如果使用0mA表示最小值(比如温度为0°C),那么当传感器真的测到0°C时,信号是0mA;但如果线路断了,信号也是0mA。
这会导致一个问题:你无法分辨是设备故障还是数据确实为零。
●4-20mA的设计解决了这个问题:
1)4mA 表示传感器正常工作,且测量值为最小值。
2)小于3.6mA(通常为0mA)则表明可能有断线、短路或其他异常。
3)大于20.5mA 可能表示过载或超出量程。
这种“活零”设计让系统具备自检测能力,能够快速识别故障,而传统的电压信号(如0-5V)无法做到这一点。例如,在一个化工厂,如果温度传感器信号突然为0mA,系统会立即报警,提示检查线路,而不是误以为温度为零。
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2、抗干扰能力:长距离传输更可靠
工业现场的布线常常达到几百米,甚至更长。在这样的环境中,电压信号(如0-10V)容易受到电磁干扰或因线路阻抗产生电压降,导致信号失真。
而电流信号(如4-20mA)则不同:电流的大小在闭合回路中保持恒定,不受线路长度或阻抗变化的影响。这是因为电流的流动遵循欧姆定律(I = V/R),只要电源电压足够,电流就不会衰减。
例如,在一个大型工厂,传感器可能距离控制器1公里以上,使用4-20mA信号能确保数据准确无误,而电压信号可能在传输中失真。
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3、“顺带供电”:一根线搞定测量和供电
许多工业现场的传感器(如压力变送器、温度变送器)不需要额外的电源线,它们直接从4-20mA的信号回路中获取电源。这种设计被称为“两线制”,只需要两根线就能同时完成供电和信号传输。
例如,一个压力变送器可以通过24V的电源和4-20mA回路供电,同时将压力数据发送给控制器。这大大简化了布线工作,尤其在危险区域或远距离场景中非常重要。
4、低功耗:适合防爆环境
4-20mA信号的最大功耗非常低,例如在24V电源下,最大功耗为24V×20mA=0.48W。这使得它非常适合在石油化工、矿山等防爆环境中使用,因为低功耗降低了产生火花的风险。
相比之下,电压信号系统可能需要更高的电压,容易产生火花,从而增加安全隐患。
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二
为什么不选0-20mA或0-10V?
尽管0-20mA和0-10V看似简单,但它们在工业应用中存在明显缺点:
1、0-20mA的问题:无法区分故障
如果使用0-20mA,当信号为0mA时,你无法确定是传感器测量到了最小值,还是发生了断线或其他故障。这会导致系统误判,可能延误维修,影响生产效率。
例如,在一个温度监控系统中,如果信号为0mA,可能是温度真的为零,也可能是传感器线路断了,4mA的“活零”设计能避免这种混淆。
2、0-10V的问题:抗干扰能力弱
电压信号(如0-10V)在长距离传输中容易受到电磁干扰和电压降的影响,尤其在工业环境中,电机、变频器等设备会产生大量电磁噪声,导致信号失真。
此外,电压信号无法像电流信号那样通过回路供电,增加了布线复杂性和成本。
三
总结与对比
以下表格总结了4-20mA、0-20mA和0-10V的主要特点,帮助读者更直观地理解:
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从表格可以看出,4-20mA在故障检测、抗干扰和实用性上均有明显优势,因此成为工业自动化的首选标准。
四
历史与工程实践
值得一提的是,4-20mA的选择并非偶然。早期的气动控制系统使用3-15psi的压力信号,4-20mA的比例(1:5)与此类似,便于工程师过渡。此外,几十年来的工程实践证明,4-20mA在各种工业场景中表现稳定,已成为事实上的国际标准。
五
结论
4-20mA信号之所以成为工业自动化的经典标准,源于其在故障检测、抗干扰、供电简便和安全性能上的综合优势。4mA的“活零”设计确保了设备状态的可识别性,而电流信号的稳定性则保证了长距离传输的可靠性。这不仅是技术选择,更是几十年工程实践的智慧结晶。
希望通过这篇文章,帮助更多人能对工业自动化中的信号传输有更深入的理解。
如果你有其他疑问,或者想分享你的工业自动化经验,欢迎在留言区交流!
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封面丨小黄
文字丨袁工
图片丨阿刀
审核丨小田
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