从10微米到0.4微米的跨越——江西佳时特引领国产高端数控机床跨入“微米时代”

一根头发有多细？答案是在40至50微米之间。

在此基础上缩小百分之一，就是江西佳时特数控股份有限公司（以下简称“佳时特”）自主研发、设计、制造的多轴加工中心的加工精度。

数年前，记者曾采访过佳时特，那时他们采用国产数控系统装配出了全程精度2微米、重复定位精度1微米的高精高速数控机床，突破《瓦森纳协定》对我国的技术封锁；近日，记者再次来到佳时特，他们已经破解了微米位移难题，打造出全程精度0.6微米、重复定位精度0.4微米的高速高精数控机床，登上了高端数控机床这一细分领域的制高点。

如今，这家扎根南昌的民营企业，不仅攻克了制约制造业升级的“卡脖子”技术，更以“微米级精度”重新定义国产机床的竞争力，为中国装备制造业高质量发展注入强劲动能。

从“制造”到“创造”

跟随负责零件加工的数控制造部主管左军的脚步，记者走进生产车间。

此时，加工中心操作工邬志云正在一台黄白相间的机床前忙活——这台佳时特自主设计、生产的S系列多轴加工中心，正在为一家新能源车企加工核心配件。在完成粗加工后，这批配件将进入隔壁“5G+智慧车间”里，在恒温恒湿的环境中执行更高精度的加工。

佳时特的故事，始于一场从“维修替代”到“自主创造”的逆袭。

2004年才成立的佳时特，一边依靠维修进口机床和加工精密零件“挣钱”，一边“撒钱”研发高精度机床——2007年，首台精度10微米机床下线，迈出技术自主化的第一步。

董事长刘华是创业核心成员，他告诉记者，从成立的第一天起，他们就立志打造自主高精密数控机床。

此后18年，团队通过优化机床结构、迭代核心材料，逐步攻克直线电机驱动技术、温度补偿技术等难题，将精度从10微米提升至0.4微米，登顶数控金属切削机床细分领域。

穿过走廊，就进入了佳时特的“5G+智慧车间”。这里除了佳时特自家的多轴加工中心以外，还有几台进口机床。在佳时特一楼的展示厅里摆放着几个玻璃柜，柜子中是佳时特用自家机床加工出来的零配件。“机床性能好不好，行内人一看加工出来的配件就知道。”数控制造部部长李满华拿起一块用机床加工出来的银白色圆盘指给记者看。

这个不起眼的“涡旋盘”用于高等级空调压缩机，对精度要求极高。涡旋盘是一个由两个形状相同而角位置相对错开180°的渐开线涡旋卷体组成的圆形加工件，渐开线卷体形状曲折，深度较深且表面“光可照人”。

在佳时特的展示区里，类似的高精度加工件比比皆是。

“沿着别人的路走，永远到不了山顶。我们通过拆解进口机床过程中，系统学习了误差补偿、热变形控制等关键技术，累计获得110项国家专利，逐步形成自主知识产权。”首席研发工程师张军告诉记者，凭借“超高精度”颠覆性技术，通过材料科学与机床工程领域的深度融合，终于填补了国产机床的性能空白，获得了广泛认可。

从“突围”到“崛起”

这几年，佳时特的发展方向，就是围绕客户需求，在单机类产品方面，朝着高精、高速方向发展；在生产线类产品方面，朝着智能化、柔性化、信息化方向努力。如今单机产品市场竞争激烈，生产线类产品因门槛较高，竞争力强，附加值也更高。

2023年，一家国内头部新能源车企对佳时特调研后，提出了采购意向，但提出了比较具体的要求：一是生产效率要高，二是工作人员要少。“我们的工程师最后将多台多功能复合加工中心和机器人组合成智能化柔性生产线。将对方的工艺流程进行了‘再造’，最终对方开出了一份1.2亿元的采购合同。”项目经理应维佳告诉记者，从单台设备来说，技术含量不是很高，但是把它们整合成一条生产线，生产效率就提升上来了。

与此同时，随着5G+、MES（制造执行系统）、自动化产线的加入，佳时特也向着1微米以上的精度前行。但在达到1微米级精度后，向更高精度发起冲击，并不是一件容易的事。

面对行业下行周期，佳时特利用“逆势投资”策略，将利润全部投入研发，佳时特由此在2020年行业低谷期完成技术迭代，并在2023年市场复苏时迅速抢占份额。在市场推广方面，佳时特通过提供“交钥匙工程”服务实现差异化竞争，为客户提供一站式解决方案，使客户综合成本降低25%，实现降本增效。

同时，构建集院士工作站、博士后创新实践基地和省级专家工作站于一体的科研体系；与华中科技大学、南昌大学等多所高校建立人才战略合作，并与华中数控达成全面战略合作。“我们与高等院校、科研院所建立长期产学研合作关系，发挥双方资源优势，对具有市场竞争力的新技术、新产品进行联合攻关，助力公司产品提档升级。”李莉说。

事实上，一台好的机床，需要全产业链“齐步走”，基础部件决定功能部件，功能部件又决定主机性能，更需要原材料、刀具等一系列基础工业的全面提升。这个过程充满了艰辛。

2024年3月，凭借一个核心零部件的替代，研发团队攻克了机床热胀冷缩带来的微米位移难题，打造出定位精度0.6微米、重复定位精度0.4微米的高速高精数控机床，登上了数控金属切削机床这一细分领域的制高点。

从“跟跑”到“领跑”

2024年4月，在北京举行的第十九届中国国际机床展览会上，佳时特的展位吸引了不少人驻足。“在此次中国国际机床展览会上，我们与华中数控携手发布了最新研制的智能立式五轴加工中心。它搭载了全球首个集成人工智能芯片与大模型的智能数控系统。”董事长刘华说，这一成果意味着，我国在该领域从“跟跑”到“领跑”的战略转折点正式到来。

走进佳时特“5G+智慧车间”，处处能看到智能化、数字化改造的成果：采用主、被动全闭环热补偿技术的机床，最大限度减少了热伸长对加工精度的影响；多功能复合加工中心，集成了车、铣、磨等多种自动化生产工艺；自动搬运车搭载着原材料往来穿梭，超快速换刀机构、机械臂等自动化设备高速运转……

“最初，我们的客户以中小型制造业企业为主，采购量也不大。但随着我们在26毫米制程内不断突破精度上限，国内龙头企业也将我们列入采购行列。”李莉说。

为了让更多中小型企业完成低成本转型，佳时特还开发了自动化柔性生产线——3台机床和一台机器人即可组成最小加工单元。“我们在性能上不输于同规格国外机床，但价格仅是对方的一半左右。”李莉告诉记者。

过去，国产机床在铣头、刀具、主轴、芯片等核心部件几乎依赖进口。但随着国产替代材料的“崛起”，“目前我们机床的核心部件达到95%的国产化率。”李莉说。

站在新的起点，佳时特正攀登新的技术高峰。企业与华中数控联合开发的AI智能数控系统，集成大模型技术实现加工参数自优化；自主研发的自动化生产线可根据客户需求快速重组模块，为天津一家企业定制的汽配生产线，将复杂零件加工精度提升至0.005毫米，助力客户突破新能源汽车轻量化瓶颈，标志着国产机床开始从“能用”向“好用”跃升。