北京
人民网长沙7月10日电 (记者林洛頫)在长沙经开区，曾经的燃油车生产线，在广汽埃安手中历经九个月升级改造后焕然新生，成为具备年产20万辆能力的高效、柔性、绿色智能制造标杆工厂，车间里自动化设备高速运转，冲压、焊装、涂装、总装各环节已全面智能化。
“我们把原有燃油车产线几乎‘推倒重建’，对关键设备进行系统替换和升级。”广汽埃安长沙工厂技术人员介绍，由其自主开发的动力电池智能装配系统，是目前全球载重最大的电池机器人移载工作站，通过3D视觉定位、可变距装置、机器人多轴协作等技术，实现电池自动上线、随行合装、自动增紧等一体化操作，确保对电池装配的动态监测和精准控制。
广汽埃安总装车间自动化生产线。人民网记者 林洛頫摄
目前，工厂内生产的车型为AION S和AION UT，后续还将引入多款纯电平台车型。工厂大量采用自动化设备，在焊装车间车身实现焊接100%自动化，在总装车间，底盘合装、风挡玻璃安装等关键环节均采用AI视觉与机器人协作系统，操作精度达到毫米级。
“总装车间应用了多项独创技术，车门涂胶系统、底盘合装系统等关键设备都属于企业创新研发设计而来，整个工厂充分体现了‘柔性智造’，可为不同车型配置提供超过10万+定制方案，满足不同用户的个性化需求。”总装工业工程经理杨涛说，“像不同的电池、智驾系统、轮胎、座椅，甚至颜色选择，我们都能灵活应对。消费者可以定制自己的专属座驾，我们就负责让每一辆都标准如一。”
这场转型背后地方政府提供的全方位支持。广汽埃安项目从启动、审批到建设，长沙经开区都组建专班推进，快速打通“堵点”。“我们今年3月4日向园区反映投资备案受阻的问题，3月8日就解决了。”杨涛记得非常清楚，“这就是效率。”
广汽埃安总装车间机械手正在作业。人民网记者 林洛頫摄
不仅追求效率，更强调品质。广汽埃安自主研发的第二代“弹匣电池”因枪击不起火而广为人知。在长沙工厂，电池从入厂到整车安装要经过三道检测：供应商下线检测、来料检验以及整车电池功能测试，甚至还会模拟用户误操作的“恶意检证”。
“我们会模拟用户误操作，来检验控制策略的可靠性，同时测试绝缘异常状态下的反应机制，看系统是否会自动断电或降温。”杨涛解释道，“用户看不见的地方，我们也不放松，我们的底线是不让用户为技术埋单。”
与传统燃油车不同，三电系统(电池、电控、电驱)是新能源汽车的“心脏”。因此在原厂基础上，长沙工厂拆除了原发动机装配区，重新导入电池智能装配线、电机分装线、电子电控系统工位，形成新能源整车适配的全新底盘线体。
长沙工厂还引入设备实行“五级验收制”，从机械、电气、单机调试、联动测试到品质确认，层层设防确保设备性能上线即稳定。
机械手正进行自动化生产组装。人民网记者 林洛頫摄
在园区支持下，广汽埃安长沙工厂采取就近建厂、就近配套战略，通过持续拉动周边配套产业布局，协同政府资源纵向辐射、横向联动，推动域内新能源汽车产业强链补链延链。目前周边配套供应商30余家，涵盖网联、车体、饰件等领域，降低物流成本、提高协同效率。同时，光伏供电、集中供液、油液循环系统等绿色节能措施也同步上线。
如今，广汽埃安长沙工厂全面运用全球领先的数字化生产——AI智造，在工厂规划初期，运用工业大模型对整个工厂进行仿真建模，解决设备节拍不均衡、车身切换损失等产线瓶颈，达成最优生产。正式运营期间，基于AI的智能决策整体解决方案，实现异常数据自动过滤及推送，打通决策执行各个环节，助力智造力提升，实现运营整体最优。
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