打开最后一个黑匣子——远景携手洛轴破局风电主轴承国产化

文/范珊珊

在愈加内卷的风电行业，零部件国产化是风机行业降本增效的必经之路。当叶片、齿轮箱等核心部件陆续实现国产化，主轴承成为风机国产化最难突破的最后“一公里”。

走进洛阳轴承集团股份有限公司的智能车间，工业齿轮裹挟着历史的厚重扑面而来。在这座建于“一五”期间的中国轴承工业摇篮，新中国第一套特大型轴承、第一套盾构机主轴承、第一套风电轴承均于此诞生。

伴随着大风机时代的来临，这家老牌国企带着积淀半个多世纪的轴承制造基因，与始终致力于用自研自制提升风电行业新质生产力的领头者远景能源，携手撬开了风机主轴承的“黑匣子”。

突破“卡脖子”

轴承，被称为工业的“关节”，支撑相对旋转轴的部件，其核心作用是减少摩擦、承受传递载荷并保证机械运动的精确性和可靠性。

作为风机传动系统的“心脏”，主轴承曾是中国风电产业难以逾越的技术天堑。相对于工程机械、机床等传统工业领域的轴承，风机运行工况复杂，对轴承的可靠性要求较高，因此风电轴承相较其他应用领域具有更高的技术复杂度，是风电领域国产化难度较高的部件之一。

在风电轴承领域，瑞典、德国、日本等8家轴承企业在国际轴承市场的市场占有率一度达到90%以上。

国内老牌轴承企业虽有通用轴承制造基础，却因缺乏风电工况认知，产品设计与整机需求严重脱节。

2018年前后，国内风机装机量迎来爆发式增长，国外轴承厂商短则6个月、长则3年的交货周期彻底打乱整机商生产节奏。国外厂商的主轴承甚至在风机安装之后就出了质保期，运维成本大大增加。

更为棘手的是，当中国风电以“大兆瓦化”引领全球时，大风机配套的大型主轴承在国际上也无成熟经验可借鉴，行业直接驶入“无先例、无标准、无经验”的“无人区”。远景意识到自研自制是唯一破局之路，中国人必须造出自己的、性能可靠性优于全球顶级品牌的民族品牌轴承。

2018年，远景能源开始携手洛轴进军风机主轴承的研发。远景带着对风机运行工况的深度理解对风机主轴承进行自主设计，并深入到从原材料到出厂检验的全流程质量管控，在洛轴共同建立主轴承的质量管理体系。

“洛轴对于风机轴承的研究起步于1997年，但大兆瓦主轴承的突破是在与远景的深度合作之后，逐步在风电轴承领域走深走实。”洛轴集团总经理于海波介绍道。

合作之初，远景在洛轴审核出了300多条整改项，洛轴集团董事长王新莹亲自挂帅项目合作组，对300多条整改项挨个突破。从西北戈壁的强风沙到东南沿海的盐雾腐蚀，从高海拔的低温挑战到低风速区的载荷波动，远景将1000余种实际工况数据转化为轴承设计的“定制语言”；洛轴则调动仿形锻造、热处理、超精研磨等核心工艺，将设计参数落地为实物。双方经历了痛苦的磨合期后，成为了最亲密的合作伙伴。

这是一场双赢的合作。

2019年，远景-洛轴联手研发的首台主轴承在风场运行，5年后远景主动下架检测，内部磨损较进口品牌低30%，交付周期大大缩短。

本月，远景—洛轴第8000台风电主轴承下线。更令双方自豪的是，7200台装有洛轴主轴承的风机已经实现“零失效”运行，覆盖全球500余个风场。在远景能源内部，轴承国产化率已经突破80%，远超行业60%的平均水平。

“远景出口海外的所有风机，主轴承100%国产，全部来自于洛轴的工厂。”远景能源高级副总裁、首席产品官、风机与装备产品平台总裁娄益民介绍道。

而对洛轴而言，也借由与远景的合作已将轴承的业务版图从传统的汽车、轨道、工业行业延伸到新能源行业。“目前，风电轴承业务已经占到了洛轴整体营收的约40%”。于海波说。

重构产业逻辑

远景与洛轴的合作模式重塑了中国风电的产业逻辑。

基于“振兴中国制造”的共同目标，远景将风机载荷及运行策略转化为对主轴承的设计和制造要求，传递给洛轴，洛轴则反哺到加工性能、制造精度等关键工艺，形成“设计-制造-运行”的全链条可靠性闭环。这种深度协作让国产主轴承不仅仅是风机上的一个“零部件”，更是与风机运行条件耦合的“智能单位”，彻底打通风机制造产业链“最后一公里”，在定制化轴承领域已实现超越。

在远景能源风机产品线总经理黄虎看来，远景的风机制造经历了三个阶段：从1.0时代选用经过国外风机品牌验证的大部件，到2.0时代自主研发、建立国产供应链，再到3.0时代的定制化。“风机大型化以后，原来的标准已不再适用。远景要构建自己的风机设计标准和质量体系，包括对核心零部件如叶片、齿轮箱、主轴承等提出‘远景标准’，把整机商对风机运行的理解带入到核心零部件的设计和制造中。”

正如娄益民所言：“远景和洛轴的合作是把风机对于轴承的细节化需求，输入到严谨的研发过程中。顶级厂商给的是标准件，我们要的是‘定制件’——它必须懂风机的‘脾气’，适应中国风场的‘水土’。”

未来，远景的风电业务正朝着大兆瓦、海上以及国际化方式进一步延伸，洛轴也在向打造世界一流的专精特新企业努力迈进。王新莹介绍，洛轴计划到2030年业务规模达到150亿元，将建成海上风电轴承的智能生产线等一批高端产线，通过提高工厂的数字化、智能化水平，引入先进的自动化生产设备与管理系统，保障产品质量的稳定性，解决大规模量产中的一致性难题。“独行者疾，众行者远。未来，继续紧密和远景进行轴承的研发合作，结伴而行，才能奔赴更远的远方。”

从2018年联合研发至今，7200台零失效的远景-洛轴主轴承在世界各地的远景风机中转动，它们不仅丈量着微米级的精度，更丈量着中国从“制造大国”到“制造强国”的跨越距离。

风机主轴承国产化的故事，本质上是中国制造业“老树开新花”的缩影：老牌国企用半个世纪淬炼的工艺匠心，碰撞新能源企业对应用场景的敏锐洞察，这场跨越时代的产业对话，打破了“标准化”的局限，通过“定制化”创新突围，中国制造业不仅在全球风电技术的“无人区”竖起了自主研发的里程碑，更是在全球风电领域开辟出一条中国智造之路。

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