从硅片到组件，埃夫特机器人如何贯穿光伏智造的“毛细血管”？

6月11日 ，SNEC 2025国际太阳能光伏与智慧能源(上海)大会暨展览会在上海国际会展中心盛大开幕。作为全球光伏产业的年度盛会，本届SNEC汇聚了来自全球的4000余家参展商，吸引近50万名专业观众到场，盛况空前。

光伏作为绿色能源，近年来迎来了爆发式增长，尤其2023 年，全球光伏新增装机量创下历史新高，为全球可持续发展作出了重要贡献。工业机器人的加速渗透，将光伏产业推向了智能化、数字化发展的新高度。

从供应链层面看，尽管近两年生产端投资有所收紧，但国内外厂商仍在持续优化自动化制造流程，以应对市场波动与成本压力。中国乃至全球的光伏行业，机器人替代及增量空间仍然庞大。机器人市场之所以能够多年保持强劲的增长，核心也恰恰在于整体紧密跟随行业需求变化，企业更是持续围绕市场需求进行场景应用创新。

埃夫特深谙其道，很早就认识到了这一市场的应用潜力，深耕通用行业的同时，同样注重光伏行业的布局。自2017年正式迈入光伏行业，经过十余年的持续深耕，如今已深入覆盖从硅片切割到光伏电池片生产，再到光伏组件制作成型的全产业链的各个关键工艺环节，积累了丰富的应用案例。

01

光伏行业“双轮驱动”

光伏组件工艺五大新应用场景

不同于传统的单点设备供应商，埃夫特凭借多年深耕自动化领域的技术积淀和对光伏工艺的深刻理解，已实现从关键工序突破向全流程自动化解决方案提供商的战略跃升。如今，埃夫特的解决方案不仅实现从硅片到光伏电池片再到光伏组件的全流程覆盖，更在光伏电池和光伏组件的插片、排版、电池片花篮搬运等多个核心环节实现了技术突破与市场领先。

尤其在组件段，埃夫特再次聚焦自动化程度相对薄弱、机器人应用率偏低的，如上玻璃、层压框上下料、组件边框上料、擦胶水、成品分档等工艺环节，推出了新一代机器人解决方案。该方案在精度、稳定性与柔性方面均表现出色，有效解决了组件工艺中普遍存在的人工搬运负荷大、质量一致性差等痛点，目前已广泛应用于光伏头部客户，帮助客户实现降本增效与产线升级。

例如：

在光伏组件生产中，基板玻璃搬运作为第一个关键环节，对搬运设备的稳定性和节拍效率提出了更高要求，尤其在产量快速增长的背景下，亟需能够兼顾多工位柔性与运行稳定性的解决方案。埃夫特ER150-3200大负载机器人凭借出色的性能表现，成为了客户的理想选择。ER150-3200具备150kg负载，配合特制的吸盘工具，能够从玻璃料盘上抓取厚度仅1.6mm~2.5mm的超薄玻璃基板，并将其精确、平稳地摆放至输送线上，3192mm超大可达半径可同时覆盖两个及以上取料位，大幅提升设备布局的灵活性与产线运行节拍的连贯性。通过高刚性本体与抖动抑制技术相结合，显著降低机器人末端抖动，使运行轨迹更平滑，降低玻璃破片率与降低耗损的同时，确保机器人长期稳定运行，提升机器人使用寿命。

在实际项目中，ER150-3200与直线模组协同作业，可实现单工位10秒完成玻璃上料任务。该方案不仅应用于上料环节，同时也可应对固化、分档、铝边框上料等多种场景，为客户带来更高的产线适应性与柔性化收益。

层压框是双玻组件层压过程中必不可少的部分。然而，传统人工搬运与装卸工装，不仅效率低下，还极易造成组件表面电池片划伤或损坏，位置稍有偏差便会造成成品质量缺陷，影响产品良率。

针对上述痛点，客户选择引入埃夫特ER35-2700机器人来完成层压前后的装卸工装作业。该机型采用大臂弯曲设计，负载能力达35kg，工作可达半径2711mm，与同级别产品相比，负载能力更大，运动范围更大，为复杂产线布局提供了更高的灵活性，相比前一代整体节拍提升6%。此外，机器人采用小臂全包裹设计、内置气管和I/O线路，实现即插即用，有效避免传统外露布线带来的线缆磨损，提升本体运行洁净度。在实际应用中，最快11秒即可完成装卸工装，确保品质的同时整体效率提升30%。

在光伏组件边框装配环节中，随着自动装框机的广泛应用，边框上料的节拍强度要求越来越高。然而，现场标准化程度低，不同客户对机器人的臂展和负载能力需求各异，如何优化系统成为关键挑战。针对这一需求，埃夫特推出了ER25-1800、ER70-2100等多种规格的机器人及带有高低压多种附加轴电机配置的标准化解决方案。在实际应用中，埃夫特的边框上料机器人搭配末端第7轴，能够高效地在物料托盘和铝边框上料机之间移动。同时，系统集成视觉引导功能，使机器人能够同时精准识别和抓取8条铝边框，仅需十余秒即可完成上料任务。凭借强大的系统集成能力，埃夫特能够为客户提供定制化的附加电机解决方案，有效应对节拍压力和空间限制，实现生产效率与柔性的最佳平衡。

在光伏组件安装边框过程中，胶水受压会从四角溢出，形成残留，如果不及时清理，不仅影响组件透光率，长期还会损害组件使用寿命。但传统人工清胶费时费力，稍有不慎就会划伤玻璃，影响成品光伏组件的质量。

对此，客户选择采用埃夫特ER8-900H机器人进行自动擦除边框四角胶水残留作业。当组件通过输送线到达工装位后，通过传感器触发信号，四台ER8-900H机器人同步作业，高速精准地完成四角溢出胶水的擦除。单块组件清胶仅需10秒，且每次清理完机器人还可自动替换清胶纸，保障持续作业不中断。ER8-900H重复定位精度达±0.02mm，高精度的性能可最大程度精确定位胶水溢出点位，抹净胶水残留，提升产品良品率。其高效的四角协同作业方式不仅大幅提升产线节拍，更摆脱了人工操作带来的不确定性，降低人力成本，助力客户打造更高品质的智能生产线。

在光伏组件分档环节，因组件重量大、尺寸大，同样面临着人工搬运效率低、易损坏组件等难题。自动分档机虽能提高作业效率，但柔性化程度低、部署复杂，难以适应多分档、多产线的复杂需求。针对客户的实际痛点，埃夫特推出了ER150-3200大负载工业机器人解决方案，轻松应对双面光伏组件的高速精准搬运及智能分档装箱。搭配地轨使其可实现1台机器人对应3-9个分档，极大提升产线适配性与空间利用率。高刚性本体设计搭配高惯量伺服电机驱动，重复定位精度保持±0.2mm，运行轨迹稳定、整齐堆叠的同时不损伤工件，分档节拍更快，最大可实现1.5m/s地轨移动速度。该方案不仅解决了人工搬运效率低的问题，同时实现了自动化升级与节拍提升，为产线提质增效提供了有力支撑。

值得一提的是，“上玻璃”作为组件段的起始工序，而“分档”则是收尾的关节节点，埃夫特通过贯穿首尾的工艺打通，不仅显著提升了自动化覆盖率，更确保了整个组件智造流程的节拍稳定与品质可控。

02

全流程竞争力背后的技术支撑

在迈向高度自动化的光伏产业链中，埃夫特正通过全工艺段的深入布局和强大的产品阵容，构建起覆盖“硅片-光伏电池-光伏组件”上下游的智能制造生态。

从硅晶片到太阳能电池片

从电池片到光伏组件

支撑这套系统化解决方案能力的，是埃夫特多年来在机器人本体研发和行业工艺深耕上的积累。

面对光伏行业多样化的应用场景，单一的机器人产品往往难以全面满足市场的复杂需求。而传统的定制化开发模式通常面临研发周期长、成本高等问题，难以满足行业快速迭代和部署的迫切需求。

为此，埃夫特提出了全新的产品策略，通过构建可拓展产品平台，打破传统单一产品的限制，缩短研发周期，提高产品灵活性和创新性，更高效地满足客户在不同应用场景中的多元化需求。例如，通过模块化设计，灵活调整机器人本体的结构件和传动件，从而支持不同负载和臂展的组合，使其既能满足高精度、小负载的应用需求，也能支持大负载、复杂场景的操作，为光伏行业提供具有高度适应性的机器人解决方案。

以中负载平台为例，埃夫特不仅拥有同臂展多负载的产品选择（如ER25-1800与ER35-1800），也提供同负载多臂展的部署方式（如ER50-2100与ER50-2700）。

该中负载系列拥有12-70kg负载，臂展1665mm-2750mm的20多款机型，能够覆盖99%的中负载应用需求。在复杂多变的工业场景中，凭借灵活的多臂展组合和紧凑型手腕结构，能够最大化发挥机器人作业范围和抓取深度，轻松应对包括上下料、搬运等多样化生产任务。本体内置用户接口，实现“即插即用”，显著降低部署与调试成本，操作便捷、使用高效。长期以来，依托于其在工业机器人方面的深厚积累，埃夫特持续专注并为光伏企业量身打造了高效、灵活、智能的全流程解决方案，助力企业在激烈的市场竞争中脱颖而出。

总结

光伏行业的短期困境并未阻碍其作为机器人技术“试验场”的长期价值。通过技术倒逼、政策引导、全球化需求三重驱动力作用下，光伏与机器人形成深度协同，不仅为行业自身突围注入新动能，更加速推动中国智能制造在全球竞争中占据先机。