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在制定统计抽样检验方案时，常常需要考虑一些重要参数，如质量水平（AQL、PRQ、LQ、RQL、AOQ、AOQL）、检查水平（IL）和批量N。这些参数是检索抽样方案时的关键因素，尤其是在选择检查水平（IL）和批量（N）时，规则相对明确，较容易掌握。然而，质量水平的选择则成为生产方和使用方共同关注的核心问题，它不仅涉及质量控制和生产管理，还与营销策略及统计检验的理论和实践密切相关，因此更具复杂性和挑战性。
本文将聚焦于“可接收质量水平（AQL）”这一概念，详细介绍如何在连数批抽样计划中确定AQL的原则、方法以及AQL的分配方式，以帮助各位在实际工作中更好地应用这些概念。
一.质量水平的概念
在统计抽样检验标准中，涉及几个关键的质量水平概念，包括可接收质量水平（AQL）、生产方风险质量（PRQ）、极限质量水平（LQ）、不合格质量水平（RQL）、平均检出质量（AOQ）和平均检出质量上限（AOQL）。
1.1 可接收质量水平AQL
AQL的定义：对于连续批序列，AQL表示满足抽样检查时，认为过程平均质量的最低水平。
AQL的意义：当提交的批次是连续批时，依据GB/T2828抽样计划，目标是确保批次的质量处于AQL水平时，能够以高概率被接收。AQL作为生产方和使用方之间的质量保证线，能够在一定程度上保护生产方，同时促使其持续改进质量。通过合理设置检查的严格度，还能够激励生产方不断提升产品质量。
AQL的作用：主要应用于连续批的抽样计划，涉及标准如GB/T2828、ISO2859和GB/T6378。
1.2 生产方风险质量PRQ
PRQ定义：在合同规定的条件下，生产方提供的批次质量为p0，但根据统计抽样检验方案，该批次仍有α概率被拒收。这个p0即为PRQ。
PRQ的意义：当产品质量等于PRQ时，统计抽样方案应保证高概率接收（1-α）。PRQ实际上代表了生产方承担的风险，即被拒收的概率。
PRQ的作用：作为制定抽样方案的重要参数，PRQ在保护生产方利益方面起到关键作用，尤其是在两点型抽样方案中具有广泛应用。
1.3 极限质量LQ与适用方风险质量CRQ
LQ与CRQ的意义：对于孤立批次或少量批次的检验，控制劣质批被误判为合格的风险尤为重要。对于生产方生产的连续批次，若使用方仅购买其中一批，也同样关心LQ值。
LQ与CRQ的作用：在GB/T8051、GB/T13546和GB/T15239中，LQ作为批质量指标被广泛应用。
二.确定AQL的原则
AQL是可接收和不可接收的过程平均质量的分界线，是抽样计划的质量参数，且是检索抽样方案时的关键索引。为了准确确定AQL值，可以参考以下原则：
1. AQL值代表一个满意的过程平均质量，预期供货方的批次质量不会超过此水平。
2. 根据产品的使用场景和失效后果来确定AQL值。例如，电子元件在民用设备和军事设备中的应用，其AQL值应有所不同。
3. AQL并非针对单一批次的质量要求，但若某批次的每百单位不合格数不超过AQL值，应当接收该批次。
4. 为避免过度检验成本或拒收过多批次，AQL值不能过低。
5. 在使用方急需的情况下，如果生产方的质量暂时难以提高，AQL值可能会适当放宽。
6. 对于可替换零件的产品，AQL值可以较大；但若零件无法替换，整个产品的AQL应选小。
7. 若前一道工序的不合格品会影响后续工序，前道工序的AQL值应小于后道工序的AQL值。
8. 可以为单个检验项目指定AQL值，也可以为一组检验项目联合指定一个AQL值。
9. 按照不合格品对产品性能影响的严重程度，A类不合格品的AQL值通常低于B类，而B类低于C类。
10. AQL值不能单独为每个批次重新设定，应在合同中由相关部门统一指定。
11. AQL值的确定需要在生产方可提供的质量与使用方所需的理想质量之间找到折衷点。
12. 一旦AQL值在合同中确定，原则上不应随意更改。
三.确定AQL的方法
以下是几种常见的确定AQL值的方法：
1.工程法：根据产品的性能、寿命等技术要求，将必须保证的质量作为AQL。
2.相似法：对于新产品，可参考类似产品的AQL值进行确定。
3.经验法：通过工程技术人员和质量管理人员的经验，结合工序能力确定AQL。
4.实验法：在缺乏历史数据时，初步设定AQL值，根据使用过程中收集的数据进行调整。
5.计算法：对于复杂系统，通过零部件、部件和整机的关系推算出AQL值。
6.估计法：工厂内部可依据过程平均质量进行估计，作为AQL参考值。
7.反推法：通过反推合适的检查抽样方案，使OC曲线通过特定的接收概率点，反推AQL值。
8.模型法：建立费用模型，选择AQL值使得相关抽样计划的总费用最小。
四. AQL的分配
对于不同类型的不合格品，可以根据其影响程度和性质分配相应的AQL值。以下是几种常见的分配方法：
1.单独分配：每类不合格品（如A、B类）单独分配一个AQL值。
2.多类分配：对于有多类不合格品的情况，如A、B、C类不合格品，分别分配AQL值，并要求所有类别的检验结果均为合格才可判定产品合格。
3.综合分配：根据不同性能的检验要求，给每项性能分配AQL，并综合考虑最终产品的质量要求。
通过这些方法，可以更灵活地设计适应不同生产需求的抽样检验方案。
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