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人民网北京3月30日电 (记者赵竹青)3月28日，2025中关村论坛年会——“碳达峰碳中和科技论坛”举行，中国科学院大连化学物理研究所(以下简称“大连化物所”)叶茂研究员介绍，大连化物所与相关单位合作开发智能化工大模型，为化工行业智能化转型提供支撑。
长期以来，化工新技术开发通常必须经过实验室小试、中试、工业性试验和工业示范等逐级放大过程，投资大、周期长，一般需10年以上才能建设示范工厂。如何突破传统科研范式，实现“从实验室一步到工厂”一直是国际化工界的梦想。
为此，中国工程院院士、大连化物所所长刘中民团队提出开发以数据和科学理论双轮驱动的化工大模型，进一步构建技术研发智能体，建立“从实验室-虚拟工厂-实体工厂”的化工研发范式，破解逐级放大难题。同时，开发用于现有工厂的工艺优化、产业规划的智能体，形成智能化工应用生态，支撑化工产业高端、安全、绿色转型。
2024年3月，大连化物所与合作单位共同发布国内首个智能化工大模型1.0版本，可实现化工知识的快速检索及化工流程工艺的自主设计和优化，为化工行业的智能化发展迈出了关键性第一步。2024年11月，在智能化工大模型1.0基础上，进一步联合中国科学院文献情报中心等单位共同开发并发布了智能化工大模型2.0版，在工业催化、化工基础、流体仿真、化工安全、化工分离等多个专业领域展现了实用性。
记者了解到，大连化物所以智能化工大模型2.0为基础，构建了催化反应、工艺开发、中试放大和工厂优化四大智能平台，开发了智能机器人催化反应实验系统、催化反应动力学模型自动生成智能体、多功能催化剂颗粒物性快速分析智能体、工艺图识别与解析智能体、化工工艺流程自动生成与优化智能体、工厂3D自动建模智能体、甲醇制烯烃中试数字孪生系统、甲醇制烯烃工厂智能仿真建模与优化系统等八大功能，全面覆盖了催化剂评价表征、工艺开发、中试放大、工厂运行等化工技术开发及应用的核心环节，初步构建了基于大模型的化工研发新范式，为化工新技术研发带来了全新思路与方法。
据介绍，目前，已有40余家化工企业、设计院、高校等在对化工大模型进行试用；同时，工厂装置优化智能体应用于甲醇制烯烃(DMTO)工业装置，实现工艺参数及产率智能预测；反应动力学智能体应用于甲醇制丙烯流化床(DMTP)工艺反应动力学开发，DMTP工艺已在榆林能源50万吨/年环氧树脂项目实施了技术许可；催化剂表征智能体应用于煤制烯烃工业装置，替代了传统手动取样分析，催化剂积碳、粒度测量时长由小时级缩短为分钟级，支撑了工业过程的实时调控。
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