【行业新闻】燃气轮机“大医生”的进阶之路

导读：“航改型燃气轮机结构精密而复杂，零部件长期工作在高温、高压、高转速的恶劣状态，损伤情况复杂，维修工艺及其严格……”国家管网压缩机组维检修分公司（以下简称压检分公司）零件修理车间里，经理黄兆亮正俯下身子，一边仔细观察机器状况，一边将维修知识耐心传授给年轻同志。

工作14年以来，黄兆亮始终扎根一线，深耕燃气轮机维修技术开发及应用，勇挑重担，创新不倦，在进口燃机自主维修的漫长道路上不断探索，打破了多年的国外行业垄断，先后荣获河北省国资委“优秀青年”、全国能源化学地质系统“身边的大国工匠”等称号，2024年被授予“中央企业劳动模范”。

千锤百炼——燃机“大医生”成长记

2009年，刚刚毕业的黄兆亮，第一次近距离接触到进口轻型燃气轮机。

“我清晰地记得，当时仅仅因为一个接头出现划痕，外方公司就要求我们报废整根管路，不仅耽误时间，而且还要花费好几万。”

燃气轮机是压缩机的动力源，是输气管道的心脏。“这种关键设备受制于人的滋味特别不好受。”从那一刻起，他就暗下决心，立志要成为一名燃机维修领域的“大医生”，用实力实现燃气轮机自主维修，“把能源的饭碗端在自己手里”。

从那以后，每到夜深人静，在安静的车间里，总能看到黄兆亮认真学习钻研的身影。他说：“白天工作繁杂，等大家都下班了，静悄悄的车间环境，学习思考的效率更高一些。”就这样，日复一日，年复一年，黄兆亮以持之以恒的学习、钻研和坚守，稳扎稳打地提升自己理论和技能水平。

他在反复淬炼中成长，逐渐成为行家里手。作为“黄兆亮创新工作室”的负责人，他带领团队反复试验，多方摸索，对标零件材料、功能和工况，在2020年编制完成两型燃气轮机自主零件检查手册，形成国内首创的自有零部件检查标准，完全掌握1300多类零部件的检查工艺。

2022年，“黄兆亮创新工作室”先后被授予“河北省劳模和工作人才创新工作室”和“国家管网集团公司创新工作室”。

精准把脉——燃机“大医生”炼成记

“人都有三病两痛的时候，燃机也是如此，机器‘生病’了，就需要维修工来把它‘医’好……”黄兆亮的办公桌上，除了电脑就是大量的“医书”和机器零部件。在他看来，研究透每个零部件的作用和原理，才能当一名合格的“医生”。

多年来，他带领团队逐项梳理制造流程、工艺技术难点，逐步积累研发经验，攻克了多项关键核心技术。

在开发某型燃气轮机燃烧室维修技术时，自主设计制造专用工装4套，攻克10多项技术难题，编写分解、清洗、无损检测、喷涂等60多个工艺步骤，在国内首次掌握大直径薄壁零件环焊缝焊接工艺，达到燃机维修领域国际先进水平。

在开发某燃机压气机空气管修理技术时，用时4个月、经过近30次试验，将聚酰亚胺带粘接胶层厚度从毫米级逐步降低到百分之一毫米，优于国外技术水准。

截至目前，黄兆亮和他的团队已成功突破涡轮叶片、燃烧室等核心零部件维修技术，掌握核心技术近700余项，基本实现燃气轮机国内自主维修，维修费用平均降低30%，近4年节省生产维修成本约超2000万元。

“涡轮叶片、燃烧室等燃机核心零部件修理技术不再是神秘的‘黑匣子’。”黄兆亮自豪地说。

勇攀高峰——燃机“大医生”蝶变记

全面实现国内维修后，黄兆亮又开始向新的高地攀登——建立厂内维修能力、持续降低维修成本。

“只要国家需要，新技术研发就不能停顿歇脚。”黄兆亮不断挑战，突破创新，实现了维修能力和维修成本“一升一降”。他带领创新工作室先后开展了燃气轮机滚动轴承油封工艺改进、燃机附件测试平台研制、压气机3-9级毂耐磨涂层修复等366项创新项目攻关，解决技术难题1100多项，创效3700多万元。

其中，“10-16级转子叶片磨削工装的设计制作”项目，实现自动磨削和测量，加工精度可达到微米级，工作效率提高330%。

而“高压涡轮二级转叶保持环尺寸恢复”项目，则实现零件由“报废”到“可用”翻天覆地的逆转，可为每台燃气轮机节省维修成本46万元，同时该技术在其他镍基合金高温零件维修上进行了推广应用，每年可节约300余万元。

通过一项一项技术的打磨、一点点经验的积累，目前黄兆亮团队已完全掌握银基高温钎焊技术、铝漆叶片振动光饰技术、高温合金薄壁件焊接技术、蜂窝真空钎焊、动力涡轮导向叶片修复等深度修理工艺，实现734项零部件厂内自主维修，占维修零部件总数的93%，跻身行业领先方阵。

“对比建厂初期的等备件、等邮件、等技术确认……我们现在感到前所未有的踏实，还开始接到大量的国外咨询业务，市场订单也越来越多。”黄兆亮团队通过多年艰苦努力，实现燃气轮机自主维修的跨越式提升黄兆亮团队以奋斗为笔书写燃气轮机维修人生，以创新为墨描绘技术突破之路，在实现管输天然气关键设备的自主维修的征程上勇攀高峰。

来源：新华网

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