纺织技术 | 稳定成纱质量前提下降低精梳落棉率的措施（下）

（紧接上期）

四、锡林和顶梳嵌花对成纱质量和精梳落棉率的影响

4.1 锡林齿条嵌花的影响

当锡林严重嵌花时，齿条不能对钳板握持的纤维进行有效梳理，还会对喂入的纤维产生剧烈的挤压、揉搓作用，甚至会吃掉被钳板握持的可纺纤维，使精梳落棉中的可纺纤维含量增加。清除锡林嵌花后，精梳落棉率会自动降低0.5-1个百分点。

4.2 顶梳针齿嵌花的影响

采用前进给棉时，顶梳负担精梳落棉率的50-70%，因此顶梳嵌花对成纱质量和精梳落棉率的影响都较大，一旦顶梳严重嵌花，落棉率会增加，成纱质量会下降。清除顶梳嵌花后，在精梳落棉率降低0.5个百分点的情况下，成纱质量不会出现波动。

4.3 锡林、顶梳同时严重嵌花的影响

精梳锡林顶梳同时嵌花对成纱质量和精梳落棉率的影响更大，彻底清除锡林和顶梳嵌花后，在精梳落棉率降低0.8-1.2个百分点的情况，成纱IPI疵点可以保持基本不变。

五、三大工艺参数配合对落棉率的影响

通常把锡林定位、分离罗拉顺转定时（搭接刻度）和钳板闭合定时（钳板开口量）称为精梳机的三项工艺参数，若这三项工艺参数调整不当，会导致可纺纤维流失，落棉率急剧增加。

5.1 锡林定位、钳板开口量工艺对落棉率和落棉质量的影响

为探索锡林定位、钳板开口量工艺对落棉率和落棉质量的影响，我们在JC14.6tex品种上进行了对比试验，试验采用100%细绒棉；机型为SXF1272精梳机；锡林型号5015（111°）；车速320钳次/分。落棉率和落棉质量采用aQura纤维测试仪进行检测。试验结果参见表6。

从表6的试验结果可知：当采用齿面角为111°的锡林时，通过锡林定位提前（35.5分度），能够显著降低落棉率，减少落棉中的长纤维含量，从而提高落棉的质量，节约用棉。相反，如果适当锡林定位延迟（36分度），则会导致落棉率上升，长纤维含量增加，落棉质量下降。若增加钳板开口量（21mm），精梳落棉率会略有增加，落棉质量也会略有下降。在原料和其他生产工艺不变的情况下，增大钳板开口量会导致钳板闭合定时推迟、开口定时提前，因此，111°锡林的首排针可能会因为上下钳板闭合过迟，或者末排针可能会因上下钳板开口过早，而抓取棉层中的部分可纺纤维，从而导致精梳落棉率略有增加，造成原料浪费。因此，在使用111°锡林时，为了确保须丛良好的抬头效果，应偏小控制钳板开口量。以减少可纺纤维被锡林带入落棉中，从而实现节约用棉的目的。

5.2 搭接刻度选择对精梳落棉率的影响

分离罗拉顺转定时的早晚(搭接刻度)是由车头内的搭接刻度盘与143齿传动齿轮的相对位置决定的。分离罗拉顺转定时的早晚对落棉率、精梳棉网清晰度和精梳条干CV%值均有较大影响。如果顺转定时早，倒转也早。锡林齿片会将倒入机内的棉网带走而形成落棉，见图1。

图1 末排针锡林齿片梳走棉须丛

5.3 搭接刻度对精梳落棉率影响的案例

（1）案例1，品种为JC14.6tex；机型为E62精梳机，车速300钳次/min，锡林定位36分度；棉卷定量65g/m，给棉长度4.7mm。搭接刻度对精梳落棉率的影响见表7。

（2）案例2，品种为JC14.6tex；机型为SXF1272精梳机，车速320钳次/min，锡林定位35.8分度，锡林型号5015（111°）；棉卷定量72g/m；给棉长度4.7mm。搭接刻度对精梳落棉率的影响见表8。

（3）案例3，品种为紧密纺JC9.7tex；机型PX2精梳机，车速220钳次/min，锡林定位34.5分度。小卷定量65g/m，给棉长度4.7mm。搭接刻度对精梳落棉率的影响见表9。

从表7-9的对比数据可知，搭接刻度对精梳落棉率的影响较大。当搭接刻度向+2正值方向调节时，分离罗拉顺转定时（分度）早，须丛搭接长度短，分离罗拉倒转定时也早，落棉率增高，反之落棉率降低。但如果顺转定时过迟，须丛前端会撞在分离罗拉上，造成纤维弯钩或者在棉网上形成“鱼鳞斑”，棉网清晰度会较差，精梳条干CV值也会急剧恶化。因此，在搭接刻度的选择上，应寻求最小的落棉率和较好棉网清晰度的最佳结合点。

六、精梳梳理器材的维护与工艺指标的控制措施

（1）钳唇嵌花会使钳板的握持能力减弱，导致可纺纤维流失，精梳落棉含短绒率降低，因此要定期用湿布清洁钳板钳唇，杜绝钳唇嵌花，见图2。

图2 钳板钳唇严重嵌花

（2）在前进给棉工艺中，顶梳承担着50-70%的精梳落棉率，顶梳嵌花对纱线质量和落棉率具有显著影响。因此，值车工必须严格按照清洁进度表进行清洁。在后退给棉工艺中，锡林负担了70-80%的精梳落棉率，锡林必须保持无嵌花状态。如果锡林齿条出现严重嵌花现象，且常规技术措施无法解决问题，说明齿条已经受损，必须及时更换齿条。

（3）尽可能选择较小的圈条喇叭口，以提高精梳条纤维的抱合力，从而减少末道并条高架断头和纱线细节。

（4）生产长绒棉品种时，主风道的负压应控制在17-18毫米水柱；在生产细绒棉时，负压应控制在18-20毫米水柱。牵伸系统和圈条系统吸杂管的吸风量不宜过大，以避免因吸走精梳条而导致可纺纤维流失。

（5）在满足客户质量要求的前提下，应尽量降低精梳落棉率。正常情况下，精梳工序对棉结的清除率应保持在70%以上。精梳条含短绒率则需要根据成纱质量的要求来决定。落棉含短绒率控制在70-80%之间有利于提升产品质量和节约用棉。精梳条短绒清除率随落棉率的变化而变化，一般在13-65%之间。精梳条对喂入小卷短绒的去除率也有特定要求，如用AFIS单纤维测试仪进行测试，指标可以设定为：12.7mm以下短纤维去除率70%以上，16mm以下短纤维去除率60%以上，20mm以下短纤维去除率45%以上。当超出这些控制指标时，应及时检查问题，并采取相应的措施进行工艺调整，以避免过度的质量控制。

（6）当车间相对湿度较低时，精梳落棉率会比正常状态下增加0.5-1.2个百分点。同时，湿度过高也会降低棉结杂质的清除效果。因此，必须严格控制车间的温湿度。

结语

优化精梳工艺是提高纺织产品质量、节约用棉的重要手段。通过优化调整精梳机各项工艺参数，可以在保证产品质量稳定性的前提下降低精梳落棉率，实现节约用棉的目的。在实际生产过程中，应综合考虑原料特性、设备状况、工艺参数等因素，选择最佳的工艺方案。并加强设备的维护和保养，确保设备的正常运转，为精梳工艺的优化提供有力保障。

来源：刘允光 聊城允光精梳技术服务中心
编辑： 中国纱线网，转载请注明出处

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