【精益管理】浅谈工厂能效指标OEE，您会用吗？

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随着科学技术和社会经济的发展，自动化和智能化已是大势所趋，越来越多的人工被机器替代，设备综合效率指标OEE逐渐被各行各业广泛应用。很多企业的管理人员其实对这个指标的作用理解并不深入，甚至不清楚自己企业的生产现场适不适合，如何用这个指标来指导改善。应体系要求强行使用时，没有发挥出OEE应有的效果，同时还增加了数据收集、统计过程中大量无效的工作。

笔者最近服务的一家汽车配件企业，因其自动化程度较高，产品的一致性主要是靠设备来保证的。上游客户要求它必须提供设备OEE的指标值，并提供每月的数据统计和计算结果，以证明其设备管理的水平能够满足产品的各项技术要求。企业提供的近半年的OEE数值，均大于85%。（从过往经验值来看，OEE的正常达标值为73%。国际一流企业的平均OEE值是85%左右，日本企业的平均OEE值相对较高，在89%左右，而我们国内企业的平均OEE值是65%左右。）

显然，该企业并没有理解和掌握设备OEE指标的真正含义和计算方法，该指标的应用对于企业的改善驱动和效能提升指导意义不大。实际上，为该上游客户提供产品的生产线，年初刚上马，尚处于调试和磨合阶段，经常出现设备故障，质量问题频发，设备OEE的实际值在55%左右。如何计算和应用呢，下面我结合企业咨询经验，来帮助大家理解如何用OEE指标指导现场实践。

一、OEE指标的含义

（一）OEE是设备综合效率Overall Equipment Effectiveness的简称，一般来讲，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。OEE就是设备实际的生产能力相对于理论产能的比率，即设备产能发挥程度的综合评价指标。

（二）设备综合效率OEE是一种简单实用的生产管理工具，是企业提高产能和生产效率的有效方法，也是TPM（Total Productive Maintenance）实施的重要手法之一。

（三）设备综合效率OEE反映了工厂设备运行过程中的五类损失：关机损失、计划停机损失、停工损失、速度损失、质量损失，造成各类损失的原因多种多样，经分析改进后，可以大幅提高工厂人均效能。

二、OEE指标的计算

（一）OEE是由时间稼动率，性能稼动率以及良品率三个关键要素组成: OEE=时间稼动率*性能稼动率*良品率。

1.时间稼动率=操作时间/计划工作时间，时间稼动率是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及质量异常停机、产品换型等。

2.性能稼动率=实际周期时间/理想周期时间 ，性能稼动率是用来评价生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的老化，性能衰减，材料的不合格以及操作人员的失误等。

3.良品率=良品/总产量，良品率是用来评价质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品(包括返工的产品)出现的比率，也是企业质量保证能力的评价指标。

（二）转换成方便我们理解的生产要素，时间稼动率、性能稼动率及良品率可以分别用时间利用率、生产效率、产品合格率，这三个指标体现。OEE= 时间利用率(A)×生产效率(P) ×产品合格率(Q)：

时间利用率（A）=（计划运行时间 – 运行时间损失）/计划运行时间*100%

生产效率（P）=（计划时间额定产量-产量损失）/计划时间额定产量*100%

产品合格率（Q）=(产量-废品损失)/产量*100%

（三）如仅从快速计算指标的结果的角度，将上述各项指标进行分解，去除公约数，OEE=良品数*标准工时/计划运行时间。 管理人员如能准确掌握各项指标的含义，计算工作将会大大简化。

三、OEE指标的应用

（一）虽然可以简化OEE指标的计算方法，但在做数据分析的时候，我们需要把计算公式还原。因OEE指标的重要作用是为了分析问题和持续改进，计算 OEE指标值不是目的，而是为了分析设备的五大损失（关机损失、计划停机损失、停工损失、速度损失、质量损失）。

（二）设备的0EE水平不高，是由多种原因造成的，而每一种原因对 0EE的影响又可能是大小不同，需要基于三现主义“现场、现实、现物”，具体情况具体分析。

（三）在分别计算 0EE的不同“比率”的过程中，可以分别反映出不同类型的损失。进一步，我们还可以结合运用PM分析方法（PM分析是把重复性设备故障的相关原因无遗漏地考虑进去的一种全面分析的方法,是日本所开发出来的方法），对影响0EE指标的原因进行分析。

（四）OEE应用如下图，例如，当设备的0EE水平不高，从OEE计算得出是时间稼动率低，于是对时间稼动率进行分析，再问为什么时间稼动率不高，进而发现是设备故障引起，再继续往下分析，直到找到全部的问题，并根据紧急重要程度，确定优先要解决的问题，制定对策，加以改进。

四、OEE指标的价值

应用好OEE可以帮助管理者发现和减少一般制造业所存在的设备损失：停机损失、换型调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。除此之外，对OEE指标进行深入分析，可以在以下六个方面实现增值。

（一） 经营规划

1. 通过统计、分析设备综合利用率的指标，可以为企业经营规划提供客观科学的决策依据，如产线、设备的规划、布局；产能的规划与设计、调整等。

2.为企业经营业绩，提供增值建议和参考，如提质、降本、增效的具体措施等。

（二）生产管理

1. 可收集到生产线的实时数据，以便建立车间监控管理系统。

2. 分析/跟踪生产线设备的有效利用情况，以便最大化挖掘设备生产潜力。

3. 分析/跟踪产线、设备潜在风险和五大损失，以便降低生产成本、提高劳动效率。

（三）设备管理

降低设备故障以及维修成本，保持设备效能，延长设备的使用寿命。

（四）员工管理

通过明确操作程序和SOP，提高劳动者的熟练程度和有效工作业绩，从而提高生产效率。

（五）工艺管理

通过解决工艺上的瓶颈问题，及持续的工艺改进，提高生产力。

（六）质量管理

提高产品直通率(FTT)，降低返修率，减少质量成本。

上文，简要概述了设备综合效率OEE的含义、计算和应用，在实际管理实践中，OEE涵盖了与生产有关的任何因素。OEE能准确地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行哪些改善工作。长期使用OEE工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪，以达到提高生产效率的目的。

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作者/编辑：合易咨询（heyeehrm）