【技术连载】《纺纱学》— 后加工-5

六

纱线的接头

新型自动络筒机都采用捻接器进行“无结”接头，捻接器又可分成两大类，一类是机械传动的捻接器，如意大利萨维奥络筒机上所配备的捻接器，它捻接质量好，可节省用气，但价格高。另一类是空气捻接器，如日本村田络筒机和德国赐来福络筒机都只配空气捻接器。空气捻接器结构简单，接头质量好，适用范围广，因此应用更为广泛。

(一)空气捻接器的工作原理及特点

它是将两根纱头放入一只特殊设计的捻接腔里，在高压空气吹动下退捻、搭接，随后以反向高压空气吹动使纱线捻合，如图8-2-26所示，一般需要如下几个动作：

1. 纱线引入。纱线的一端自筒子上引入，另一端由管纱上引入，交叉放入捻接器内(也可采用平行引入方式)。

2.夹住纱线。利用夹持器将两纱端夹持定位。

3. 剪切定长。将两纱端剪切成规定长度的纱尾。

4. 纱尾吸入退捻、开松。对纱尾的退捻和开松是由加捻器两端的退捻管来完成的。

如图8-2-27所示为退捻管的剖视图，压缩空气由退捻管侧面进入，喷射出回转的气流，气流的回转方向与纱线的捻向相反，喷射的结果使纱尾退捻、开松，形成平行的纤维束，同时吸走部分纤维使纱端呈笔尖状，以使两纱尾捻接处的外形美观，并有较高的捻接强力。

退捻管的轴向与压缩空气进入的方向之间夹角α为30°~350较好。

5. 纱尾拉出引纱到位。由引纱器向下转动，将吸入退捻管内的纱线引出到所需的捻接长度。

6. 加捻。由具有一定压力并经过过滤的压缩空气进入加捻腔，将两纱端喷射缠绕或回旋加捻成捻接纱。加捻腔的形式可以分为两类。如图8-2-28所示，一类为有盖的捻接腔，压缩空气进入腔后两纱尾在气流冲击下是松散的纤维状缠绕捻接。另一类为无盖的捻接腔，压缩空气自捻接腔孔径的切线方向射入，纱线随气流回旋的方向加捻捻接。喷气量和喷气时间是影响捻接质量的重要因素。

图8-2-28 捻接腔

7.动作复位。完成捻接动作后，气阀关闭，动作复位。

空气捻接器捻接过程一般先退捻后加捻， 捻接质量高，外形美观。捻接粗度为原纱直径的1.2～1.3倍，捻接强力为原纱强力的80%~85%，并基本保持了原纱的弹性。

(二)机械式捻接器的工作原理及特点

机械式捻接器是通过两个转动方向相反的搓捻盘将两根纱线搓在一起，其工作原理可以分为下面几个步骤：

1. 纱线引入。在自动络筒机上分别由吸管和导纱钩来完成，将两根纱引入两搓捻盘之间。

2. 退捻和牵伸。退捻动作是由两个搓捻盘的转动来完成的。纱线引入后，两搓捻盘闭合并以相反方向转动，夹在搓捻盘之间的两根平行纱线由于摩擦作用发生滚动，由于纱线两端的滚动方向相反，结果使纱线退捻，在退捻过程中对纱线进行牵伸，使纱线的直径变细，以保证捻接后纱线的直径仅增加10%～20%。

3. 中段并拢和去掉多余的纱尾。中段并拢是指将搓盘中两根平行分离的纱线靠拢在一起。它是借助固定在搓盘上的两对销钉来完成的。如图8-2-29(a)所示，图中四个小圆圈表示两对销钉，退捻过程中，销钉随搓捻盘一起转动，当退捻完了搓捻盘停止转动时两对销钉刚好将两根单纱拨拢在一起。然后由一对夹纱钳子将纱尾的多余部分夹住并拉断，如图8-2-29(b) 所示，形成两个逐渐变细，呈毛笔状的须条。

图8-2-29 机械式捻接器的捻接过程图

4.纱与纱尾的并拢。如图8-2-29(c)所示，当多余的纱尾被拉断后，捻接器的拔叉(由一侧搓捻盘中伸出)并拢，由图中黑点表示，纱与纱尾便紧密地靠在一起。

5.加捻。如图8-2-29(d)所示，纱与纱尾并拢后，拔叉退回，搓捻盘以与退捻方向相反的方 向回转，对纱线重新加捻。

6. 纱线引出。搓捻盘打开并将纱从搓捻盘中引出。由专门控制装置将搓捻盘打开并由导纱装置将捻好的纱从搓捻盘中引出。

机械捻接纱具有接头条干好、光滑、没有纱尾等特点，捻接直径为原纱直径的1.1～1.2倍， 接头强力约为原纱的90%、100%。接头外观和质量都优于空气捻接器，克服了空气捻接纱的接头处纤维蓬松的缺点，特别适合氨纶包芯纱、紧密纺纱接头。但目前机械捻接器的加工范围有限，只适用于纤维长度在50mm以下的纱线。

七

羽毛减增装置

这是日本村田公司的专利。在气圈高度控制器的纱通道口上安装了空气涡漩管，当纱线通过时，其上的毛羽随涡漩空气绕纱线旋转缠绕，以减少络纱毛羽的增长幅度。效果的保持性视所生产产品而异，但因使用大量压缩空气，生产成本较高。

八

络筒工艺与质量控制

(一)络筒工艺设定

络筒工艺的主要内容有络筒速度、络筒张力、清纱设定值、筒子卷绕密度、卷绕长度等。

1. 络筒速度

络筒速度直接影响到络筒的产量，络筒机理论产量与络筒速度成正比，计算公式为：

G=6VTt/10⁵

式中：G——理论产量(kg/ 锭 ·h);

V——络筒速度(m/min);

Tt——所络制的纱线线密度(tex)。

络筒机的实际产量除与络筒机理论产量有关外，还取决于机器效率。在其他条件相同时，络筒速度高，时间效率一般要下降，故车速过高，会使得络筒机的实际产量反而不高。

为保证在一定的络筒速度情况下，机器能达到较高的时间效率，对于纱线强力较低或纱线条干不匀的情况，络筒速度应选取得低些，如同样线密度的毛纱络筒速度较毛涤混纺纱和棉纱低。当纱线的纤维易产生摩擦静电而导致毛羽增加时，应适当降低络筒速度，如同样线密度的化纤纯纺纱络筒速度应较纯棉纱低些。

络筒速度的确定在很大程度上还要考虑络筒机的机型。自动络筒机材质好，设计合理，制造精度高，它所适应的络筒速度一般达1000m/min 以上，而1332MD 型络筒机所能达到的络筒速度一般只有600m/min 左右。

2.络筒张力

络筒张力一般根据卷绕密度、络纱速度进行调节，同时应保持筒子成形良好，通常为单纱强力的8%～12%。在络筒机上靠调整张力装置的有关参数来变化络筒张力，这与具体的张力装置型式有关。各锭的张力装置及张力参数调整的一致性十分重要，以保证各筒子的卷绕密度和纱线弹性的一致性。

3. 清纱设定值

采用电子清纱装置时，可根据后道工序和织物外观质量的要求，将各类纱疵的形态按截面变化率和纱疵所占据的长度进行分类，并在上机时对相应的数据进行设定，清纱设定是有害纱疵与无害纱疵及临界纱疵(在清纱特性线上)的划分。所选用电子清纱器的清纱特性线应尽可能与要清除的纱疵划分设定相靠拢，以期取得良好的清纱效果。

一般而言，机织用棉纱短粗节有害纱疵可定在纱疵样照的 A4、B4、C4、C3、D4、D3 和 D2七 级；针织用棉纱短粗节有碍纱疵可定在 A4、A3、B4、B3、C4、C3、D4、D3 和 D2 九级。这是因为短粗节对针织的影响较大。而本色涤棉纱，短粗节的有害纱疵也定为 A4、A3、B4、B3、C4、C3、D4、 D3和 D2 九级。无论七级还是九级，有碍纱疵的设定在样照上是根折线，电子清纱器的清纱特性直线或曲线不可能与折线完全一致，但需尽可能靠拢。

为了方便合理地选择清纱设定，不同型式电子清纱器附有不同的清纱器应用软件，如纱疵分级样照、相关器、译制器、译制器基准表及其他技术资料。把这些应用软件与生产情况相结合，就可使清纱器既能有效控制纱疵，提高纱、布质量，又能增加工厂的经济效益。

衡量电子清纱装置性能的优劣，一般可以用正确切断率、清除效率和清纱品质因数三个指标来表示。

清纱品质因素=正确切断率×清除效率×100%

正确切断的判别方法有称重法和目测法两种。称重法：以5cm长的化纤混纺纱为正常纱线重量，称标准重量。将清纱装置切取的包含粗节的5cm纱样，称得重量。凡超过标准重量的1.75倍，判为纱疵，属正确切除；凡低于标准重量的1.75倍，不算纱疵。目测法：将清纱装置切取的纱样与分级仪的样照进行目测对比，若切除纱样在设定清纱界限以上的判为纱疵，低于此界限的不算纱疵，列为误切。

4.筒子卷绕密度

筒子卷绕密度应按筒子的后道用途、所络筒线的种类加以确定。染色用筒子的卷绕密度较小，为0.35g/cm³左右；其他用途的筒子卷绕密度较大，为0.42g/cm³左右。适宜的卷绕密度，有助于筒子成形良好，且不损伤纱线的弹性。在络筒机上通常是靠调整络筒张力控制卷绕密度的，有些络筒机上还可靠调整筒子对槽筒的压力进行调节。

5.卷绕长度

有些情形下，要求筒子上卷绕的纱线要达到规定的长度，譬如在整经工序中，集体换筒的机型要求筒纱长度与整经长度相匹配，这个筒纱长度可通过工艺计算得到。在 络筒机上，则要根据工艺规定绕纱长度进行定长。

自动络筒机上采用电子定长装置，对定长值的设定极为简便，且定长精度较高。随络筒的进行，当卷绕长度达到设定值时，由切刀将纱切断，停止络筒、等待落筒。

普通络筒机上一般没有专设定长装置，只能以控制卷绕直径的办法进行间接定长，其精度较差。

编辑：纺织大学堂

纺织大学堂对本平台刊载的原创内容享有著作权，如需转载请留言。