萝卜快跑火了，幕后功臣竟然是它

近期，百度自动驾驶出行服务平台萝卜快跑在多个城市成功落地运营，引发社会各界广泛关注。随着越来越多的自动驾驶车辆落地应用，对于动力电池的需求也在不断提高，需要更长的续航里程、更便捷的补能、更强的环境适应性、更低的成本以及更好的用户体验。

而萝卜快跑使用的无人驾驶车辆颐驰06，所搭载的动力电池正是来自于蜂巢能源提供的L600 147Ah磷酸铁锂短刀电池，相较于上一代无人车成本降低了60%，具有高安全、长寿命和低成本优势，为大模型+先进的自动驾驶系统提供了充沛的能源保障。

据悉，蜂巢能源L600 147Ah磷酸铁锂短刀电池采用“短刀+叠片”设计理念，现已通过过充、撞击和震动等一系列国标安全性能测试。不仅凭借优异的产品性能和先进的智能智造技术满足客户需求；还有效降低了自动驾驶车辆的整体成本，推动其商业化进程。

短刀电池出货量全球第一

作为短刀电池的开创者，蜂巢能源于2021年正式实现第一代短刀电池量产；2022-2023年，实现全域短刀商用落地，分别在乘用车、商用车和储能市场实现量产与装车，由此开启了全域短刀快充战略，覆盖2.2-6C领域。

据不完全统计，2023年1月至2024年7月，蜂巢能源短刀电池共出货151357台，合计5.41GWh，出货量高居全球第一，相继给吉利、零跑、长城和Stellantis等国内外主机厂20余款车型供货。

2024上半年，蜂巢能源实现装车6.15GWh，同比增长201%，在动力电池TOP10企业中增速第一。这得益于其短刀电池经历了二代产品的迭代更新，包含140Ah和162Ah等不同容量的快充短刀电芯。

在工艺创新、材料创新和产线制造能力上，第二代短刀电池无论是生产效率、安全性和一致性都得到大幅提升，不仅采用了全球首创的非对称隔膜技术和最先进的第三代磷酸铁锂正极技术，还引进了先进的第三代电芯产线，如全球单体涂布宽幅最宽的涂布机，以及一次可以生产8个极组和8颗电芯的飞叠等。

大圆柱难产，短刀上位

2024年车市价格战如火如荼，让供应链上的每一个环节都在苦寻降本增效方案，动力电池尤为如此。

早前，因电池形状和尺寸的不统一，限制住了这一产业的生产效率。好在近年来，电池标准和规格逐渐明晰，应用最多的方形电池开始向短刀靠拢。蜂巢能源、中创新航、国轩高科、比亚迪、吉利耀宁和广汽因湃等电池企业及主机厂，都已布局并扩大了短刀电池的生产规模。

其中，蜂巢能源押注短刀电池最早，技术也最为成熟。蜂巢能源CEO杨红新一直坚定地认为，短刀+飞叠才是锂电进化的终极状态，并坚持用短刀电池敲开市场大门。杨红新还指出，未来20万以下车型用长里程PHEV覆盖，20万以上车型用800V快充纯电覆盖，而蜂巢能源的短刀产品恰恰兼容了PHEV车型与纯电车型的共同需求。

一方面，蜂巢能源的短刀电池可以有效避开排气管，做到高集成与高电量，契合当下“大电量PHEV”的需求，理想L系列和零跑超级增程版系列就有搭载了蜂巢能源的短刀电池，在市场上竞争力十足。2024年，蜂巢能源还带来了800V+4C快充混动龙鳞甲产品，续航高达350KM+，将PHEV市场卷到一个全新高度。

另一方面，蜂巢能源的短刀产品比传统的VDA电芯成组效率更高，比长刀电芯更适合快充，再加上热电分离的设计，让纯电车型的续航里程更长，充电速度更快。

五年的坚定押注，给蜂巢能源带来了丰厚的回报，时至今日，短刀电池已成为方形电池公认的最优解，越来越多的企业加入到短刀电池大军中来。如今，蜂巢能源第二代短刀电池也已实现标品化大批量交付，预计2024年交付10万套。

寻求最优降本增效方案

蜂巢能源短刀电池能在一众竞争对手中脱颖而出，靠的是产品力。在材料创新上，蜂巢能源第二代短刀电池使用的是自主研发的磷酸铁锂材料和高性能小颗粒石墨负极；在隔膜改善上，使用了全球首创的非对称隔膜设计；在新型粘合剂上，实现了隔膜连续裁断过程中不掉粉与不掉料，确保极高洁净度。

另在制造上，则采用叠片工艺推进量产。目前行业在电芯生产上主要有两种方案：卷绕和叠片。传统的电池生产以卷绕为主，已有十几年历史，成熟且稳定。相较卷绕，叠片工艺体积利用率更高，同等尺寸外壳下，体积能量密度大约比卷绕工艺多5%左右。

叠片工艺做的电芯性能更出色，但难度也更大，最大问题就是生产时间和空间效率。蜂巢能源为解决这些问题，独创了高集成的第三代高速叠片技术——飞叠，这种独特的“热复合”工序设计可以有效解决后续叠片过程中隔膜褶皱和极片掉粉等问题，还可以增加2%的电解液储液空间，有助于快充电芯实现长循环寿命。

蜂巢能源的短刀电池，通过在材料端的革新和生产制造的优化，已经成为高能+超充的绝佳组合，契合当下主流车企对动力电池的需求。即便是以长刀为主的比亚迪，也已认识到短刀电池的优势，在豹5（参数丨图片）和豹8上均采用了短刀电池，这是一个非常重要的信号，验证了短刀电池的性能优势。

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