【精益管理】标准工时是机加工行业效益提升的不二利器

本文约3200字，需要18分钟阅读完毕。

当我们走进制造企业的机加工车间，不知大家有没有注意到，每个设备、机台的操作人员，都是拿着一张零件图纸在进行加工制作，零件加工的好坏、速度快慢，很大程度上取决员工的技能熟练程度，计划排多少合适，员工一天到底能干多少，因没有可量化的数据参考，很多都是“拍脑袋”、靠经验，最终的结果是：生产效率是高是低？客户订单能不能按时交付？还有多少改善空间？谁也说不清楚。

这种现象在中小型制造企业普遍存在，从产品设计到生产加工，制造成半成品、成品的过程中，技术实现的转化能力，即工艺能力不足，大部企业中，能给出大体的工艺路线就相当不错了，而能给出工艺工时（即标准工时）的更是凤毛麟角。

标准化作业（SOP），是生产高效率和高质量的最有效管理工具，也是精益生产十大工具中最早被广泛应用，起源于IE(工业工程)的一种计量化的管理方式，标准作业中的标准工时，在计量化管理的基础数据中，占有不可替代的作用。生产计划管理、生产效率评价、计件工资的设计、生产成本分析、新产品开发都需要用到标准工时，标准工时是机加工行业效益提升的不二利器，用好标准工时，实现企业效益倍增并不是空话。

从过往的多个机加工行业案例中，我们筛选出部分无标准工时或工时不准，给企业带来的问题展示，以便于各位读者准确理解:

1. 排产没有依据，计划人员只能够根据订单的交期，排出需要完工交付的时间点，至于计划能否按时完成，计划是否合理，是否与现有产能、人力相匹配，计划人员不清楚，所谓的计划只是交付计划。为实现均衡生产，同时考虑产能、效率和规模效应（一般又称为规模经济，从字面上理解可以解释为因规模增大而带来的经济效益的提高，这里主要指的是批量，比如计划一台，生产可以多做一台备货，或者把后面交付的提前来做），生产人员并不会严格按计划人员给定的计划执行，虽然从月度上来看计划完成率尚可，但从客户角度准交率的完成情况却差强人意。
2. 难以对生产效能进行准确评价，生产对于生产计划的执行只能依靠经验，具体产能应该是多少？每个车间、每个机台，每种型号产品一个小时的产量是多少？因缺少标准，所以也不知道生产干的好还是坏，生产管理及效率提升只能基于问题去优化，不能系统化的持续改善。
3. 生产的平衡率低，一个零件的工艺路线上有N个工艺步骤，不清楚每个工艺步骤的工时数据，无法去做产线平衡，各干各的，每个机台旁边都有大量的在制品，单一产品的生产平衡率极低。
4. 以工时为核算依据的计件工资体系在一定程度上阻碍了公司的发展，因工艺给定的工艺工时不准确，给的工时少了，员工每天都在找工艺要工时，给的多了，员工也不会去说，经过一年半载，工艺工时与实际加工时间天差地别，工艺人员每天用来与员工扯皮的时间，远远大于工艺改进的时间，在机加工行业，工艺改进带来的降本增效幅度是巨大的，可想而知，我们因工时的不准确造成的潜在损失有多大！
5. 齐套性差，生产周期长，因无工时数据，车间的执行计划无法精确到天、到机台，只是相对周期的计划，员工各干各的，哪个好干或者哪个工时多干哪个，加上设备的生产能力不同，每个人生产的数量不同，齐套性差，造成下游装配工序需要的件没有，不需要的一大堆的情况，增加了产品的加工周期，严重影响了订单的准时交付。
6. 因平衡率和齐套性问题，生产过程中的在制品、半成品的存量大，占压资金，存货和资产周转率低。

从上述列举的部分问题，我们看到，机加工行业的标准工时看似只是基础数据的问题，但它的影响是深远的，甚至影响到了企业的经营业绩，我们如果能够准确把握标准工时，并在实际的生产经营活动用用好标准工时，企业的经营一定会得到极大的改善，我们总结部分服务客户的经验，提供给大家制定标准工时（即工时定额）的方法：

1. 标杆法：以车间技能平均熟练程度为标杆，或者选择班组长作为测算对象，计量标杆的加工时间，考虑适当的技能系数，形成产品的工时定额，并在实际应用中加以验证和优化。标杆法适用于工艺技术力量比较薄弱，缺少工艺技术人员或工艺技术人员能力不足的情况， 另外，公司的产品、客户基本稳定，产品以常规产品为主。标杆法确定标准工时的前提条件，是对员工的操作技能需要做出评价，并且对于行业同等条件下的平均技能水平有所把握，当企业员工操作技能总体都比较低的情况，采用标杆法制定的标准工时定额，会远低于水平较高的企业，这时候企业应该回归到人力资源的角度，重新考虑员工的招聘及培训的问题，此时的标准工时定额，仅可以作为数据参考，企业还有很大提升和改善的空间。标杆法也是实测法的一种，只是测试对象更加聚焦，在设定好技能系数后，可以快速制定标准工时定额。
2. 计算法：产品在进行工艺设计的过程中，根据每个零件的加工路线，每个设备的参数，如转速、线速度、持刀量来计算每个零件每个加工步骤的加工的周期。计算法对工艺技术人员的专业能力有较高的要求，需要有深厚的知识、经验的积累，并且对机床、刀具、加工工艺都需要有深刻的认识和理解，从成本控制和效益出发，计算法无疑是最科学的方法，计算法可以和标杆法、实测法、归纳法配合使用，通过其他三种方法的验证，总结提炼经验教训，不断修正计算法的准确性。在个性个定制程度比较高的企业，对于一次定制就不再生产的产品，不建议使用标杆法，使用相似产品的经验值即可，因投入的精力远大于偏差带来的影响。
3. 实测法：用工业工程的马表法，对零件的加工进行多次的测量，确定平均熟练程度及加工周期的一种科学方法。从精益生产的角度，更多应用的是实测的方法，充分考虑内部条件、环境的变化，在充足的样本量的前提下，对零件的某一加工过程进行反复的测量，排除掉最好与最差、及相关的干扰，测量得出平均熟练程度下的加工周期，实测法的好处是准确度相对高，不好的地方是测量的周期比较长，与标杆法一样，当企业员工操作技能总体都比较低的情况，采用实测法制定的标准工时定额，会远低于水平较高的企业，这时企业的管理者要有清醒的认识，影响企业生产效率的主要因素是人，而不是管理工具是否先进。
4. 归纳法：通过统计分析每个机台、每名操作员工的完工数据，得出每个零件每个加工步骤的时间周期，过程中要求员工记录每个零件加工的开始时间和完工时间（精确的分、秒）。当企业严重缺乏工艺技术能力的时候，企业又想要管理上个台阶，这时候是比较适用于归纳法的，特别是初创企业，归纳法是快速获取标准工时数据最简单的办法，需要注意的是，归纳法总结的标准工时数据因有员工主观的因素，在管理不到位的时候，容易出现失真的情况，归纳法和实测法、标杆法可以配合使用，通过归纳法可以快速获取标准工时数据，实测法、标杆法可以快速验证标准工时数据的准确性，出现偏差时，可以及时采取措施予以补救。

标准工时是机加工企业最重要的基础数据，上述四种方法均可以获得相对准确的数据，各个企业可以根据自身的情况选择一个或多个组合来用，相对于没有工时数据或工时数据严重不符的企业，企业的管理实际上是上了一个大的台阶。

相对准确的标准工时，将会大幅提高生产计划的精细程度和准确性，同时人员、设备的生产效率提升有了依据，通过持续改善，产能得以充分发挥，人均效能得以增长，标准工时能够助力企业的经营业绩的快速增长，在传统机加工企业盈利持续承压的当下，标准工时是降本增效的不二利器。

因篇幅有限，本文仅对标准工时的部分影响及确定方法进行了概述，在生产成本分析与改进、新产品开发等重要的业务版块，甚至扩大到组织效能、定岗定编等管理层面，标准工时仍然可以作为重要的数据参考，各个机加工企业的发展阶段不同，内部条件及产品复杂度不同，遇到的问题也不尽相同，但“以客户需求为导向，实现准时交付”的出发点是一致的，标准工时的应用是个复杂的系统工程，过程中需要考虑的因素很多，不一而足，需要快速提高机加工企业效能的，欢迎来电邀约，入企切磋交流。

大家有好的想法，欢迎在评论区给我留言

作者/编辑：合易咨询（heyeehrm）