酱卤牛肉工业化生产的关键工艺控制与分析

图源：创客贴

酱牛肉制品是我国典型的民族传统熟肉制品，其主要特点是产品酥润，风味浓郁，但带有卤汁的特性，使作坊式生产的产品不易包装和保藏。通过对酱牛肉生产技术及工艺环节的工业化改进，借助先进的生产理念及高端装备，提高了产品品质与保藏性，极大开拓了销售半径，拓展了消费场景。

酱牛肉的生产加工环节包括原料选取及处理、腌制、预煮、煮制、浸泡、冷却、包装、杀菌。

1 原料选取

制作酱牛肉原料选取至关重要。从牛部位上来说，一般选取肌肉含量大，肌间脂肪少的牛后腿肉或块形大，富含筋腱的腱子肉作为原料。选取此部位的优势在于操作性强、保水性好，切片后外形美观。

从牛肉来源上来说，可选择进口牛肉及国产牛肉。进口牛肉饲养成本低，养殖技术较为成熟，个别国家消费习惯与我国不同，所以导致综合成本较低。选择进口牛肉需选取检疫合格产品，注意运输过程中是否存在温度变化带来的质量问题，生产日期尽量选择12个月以内的产品最佳。国产牛肉传统养殖较多，产量相对较低，热鲜肉或冷鲜肉销售较多，用于制作酱牛肉的原料较少，导致国产牛肉成本较高。

2 原料处理

2.1牛肉解冻及排酸

冷冻牛肉解冻需控温控湿，一般使用循环风或循环水作为解冻介质，解冻后中心温度-2-2℃即可；提高解冻湿度，适当延长解冻时间，有利于原料水分及状态保持，但需保持解冻场所卫生情况，防止微生物污染。

未进行排酸处理鲜牛肉腌制前需在0-4℃环境中存放18-24小时进行排酸处理，期间需覆盖防止表面水分流失。

2.2 牛肉休整分切

依照生产工艺要求剔除多余筋膜，根据需求将大块牛肉分切。

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3 腌制

将解冻处理后原料肉使用食用盐、酱油、香辛料等腌制剂进行腌制，以增加肉制品风味，调整肉制品质构、色泽及保水性，与此同时盐度的提高有利于肉制品保藏性提升。经过技术演进，腌制技术已从传统静态腌制为基础延伸出低温真空滚揉腌制、注射低温滚揉腌制、高压腌制及超声辅助腌制技术等。

低温真空滚揉腌制是将分切后牛肉块与腌制液混匀后放入滚揉机中，滚揉中保持10℃以下，滚筒内形成与外界的压力差，通过滚筒或内部搅拌使肉块不断翻滚、摔打，使腌制液及蛋白迅速、均匀扩散到肌肉纤维当中，低温真空环境下有助于抑制微生物的生长繁殖，减少因摩擦而引起的肉温升高和气泡形成。

注射低温滚揉腌制是将盐水快速注入原料肉中，再进行滚揉操作，以促进腌制液在原料肉中均匀分散。注射腌制时的盐水配方及盐水注射率直接关系到腌制效果，注射量20 mL/kg时，酱牛肉的蒸煮损失率较低，肉质嫩度提高。

高压腌制技术可以提高腌制效率，显著提升肉制品中的含盐量和保水性，缩短腌制时间，有效杀灭微生物，延长产品货架期。压力223.5 MPa时腌牛肉品质最佳，增大压力和延长腌制时间会导致肉质硬度增大，反而降低产品品质。

超声波辅助腌制技术是利用超声波产生的空化效应、热效应和机械作用使液体中的小气泡发生共振，并且导致局部温度上升，通过超声的机械作用来破坏介质，粉碎液体中的颗粒，促进腌制液渗透。该技术可以提高腌制速率，改善肉品保水性和嫩度，同时对微生物也有灭活效果。目前超声波技术在肉制品中的应用还不成熟，实际应用还具有很大挑战。

4 预煮

预煮时水沸后入锅，2-3分钟后稍稍搅动并撇去浮沫，水再次沸腾后即可捞出。

5 卤制技术

酱卤牛肉制品包括卤牛肉及酱牛肉，两类产品在配料选择上有所不同，特别是加热工艺上区别更加明显。卤牛肉主要使用盐水卤制，其汤汁较为清亮；酱牛肉香辛料、各类酱料用量较大，汤汁浓厚色泽较深。在煮制过程中，通过脂质氧化作用、美拉德反应和一些物质的热分解生成各种风味物质，从而赋予肉的滋味和芳香味。

5.1 老卤煮制

老卤煮制是将卤汤重复利用的卤制方式，卤制结束后需清汤、撇油、煮沸等工序。每次卤制时再次适当加入香辛料及调味料，其中香辛料的加入量一般为原料重量的1-1.5%。老卤在反复煮制过程中聚集了很多风味成分[，同时也聚集了许多有害成分，尤其是杂环胺含量过高，从而给产品带来不安全因素。

5.2 定量卤制

定量卤煮技术由张春晖团队提出并开发，他们根据传统肉制品风味、口感与色泽等特点，在确保传统风味的基础上，通过原料肉与煮制液的精确配比，结合熟化生香、色泽形成与固化，实现了酱卤肉制品无老汤定量煮制。比较老卤煮制工艺和定量卤煮工艺对酱牛肉质构特性的影响，发现采用定量卤煮工艺的蒸制酱牛肉较老卤煮制酱牛肉具有低剪切力和高出品率的特点，蒸制酱牛肉的硬度显著小于煮制酱牛肉，且弹性显著大于煮制酱牛肉，蒸制酱牛肉的色泽、口感、风味得分均高于煮制酱牛肉。

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6 杀菌技术

为扩大销售半径延长货架期，且为实现清洁标签选择不加入防腐剂，对酱卤牛肉进行杀菌已成为这一问题的唯一解决方案。杀菌方式包括热力杀菌、微波杀菌、超高压杀菌等。

6.1 热力杀菌

热力杀菌是目前广泛使用的杀菌方式，包括常压热力杀菌及加压热力杀菌。常压热力杀菌温度低于100℃，研究表明，杀菌后中心温度70℃可有效保留产品的营养及风味物质，但存在少量芽孢残留；加压杀菌一般采用121℃，根据产品块形大小确定杀菌时间，此方法可在短时间内杀死所有微生物，但产品蛋白质过度变性、氧化强度速度提高，导致风味变差、质构变软且营养流失。

6.2 微波杀菌

近年来，微波杀菌因加热时间短、升温快、加热较均匀等优点而受到广泛关注。蒋宇飞等发现，用微波对白切鸡进行杀菌处理7 min并贮藏50 d后，产品细菌总数为1.4×103 CFU/g，仍低于现行GB 2726—2016《食品安全国家标准 熟肉制品》的限量（1.0×104 CFU/g）。微波杀菌技术热效率高、绿色节能、易操作，在肉制品、乳制品、水产品、果汁类、调味品和方便食品等产品中有着广泛应用。

6.3 超高压灭菌

超高压杀菌的机理是利用高压破坏微生物的细胞结构，使其蛋白质变性，从而使微生物失去活力。超高压杀菌技术有处理均匀、可以快速将压力传递至样品、不受样品形状和大小影响的特点，食品的新鲜度、营养价值和感官特性几乎不受影响。烟熏切片火腿在经过400 MPa和600 MPa超高压处理后，乳酸菌数长时间处于慢增长状态，且整个贮藏期内肠杆菌数低于102 CFU/g。超高压技术处理酱卤羊肚，不仅对酱卤羊肚起到了杀菌作用，并且改善了其滋味、口感、颜色等感官品质。国外已将超高压技术应用于火腿等产品的杀菌，目前我国还未实现大规模使用。

来源：食品伙伴网食品研发创新服务中心