上汽大通奋战一线的“质量卫士”，让全行业点赞

日前，由工信部科技司指导，中国机械工业质量管理协会、中国机械冶金建材工会全国委员会、中国机械工业职工思想政治工作研究会联合主办，上汽大通汽车有限公司协办的“上汽大通杯”机械工业质量检验员技能大赛圆满落幕。

这是首届全国机械工业质量检验员技能大赛。大赛设置了表面检验、平台检验、仪器检验、理化检验（金相检测、化学分析）四个项目，分为线上初赛、线下理论知识复赛和实操决赛三个阶段。实操比赛是检验员技能大赛最后一个比赛环节，也是考核质量检验员职业技能最直接的手段。

大赛中，四个项目共1163名一线质量检验工作者同场竞技，用他们的热爱专注、精益求精、坚持奋斗诠释了工匠精神。

这也是上汽大通让一线员工走向台前、提升群众性质量管理的一次积极创新。

对于不少参赛者来说，这是他们第一次参加全国性的比赛。从幕后走向台前，他们深深感到自己的工作对于铸就产品质量的重要性。“我为自己的工作感到自豪，也很庆幸有这样的机会，与同行多交流，共同分享质量管理和实践经验。”不少参赛者感叹道。

以赛促学，以赛促练。比赛中，一批优秀的一线检验员脱颖而出。经过激烈的角逐，共有13名参赛者获得了一等奖。其中，上汽大通有3名员工获得一等奖。记者采访了这3位上汽大通检验员，让我们一起听听他们的匠心故事。

追求卓越，想用户所想

触摸每一个表面、观察每一处细节、体验每一项功能、静听每一点声音、细闻每一丝气味，这是上汽大通无锡工厂客户评审员贾明朗每天要做的工作。“我的工作，就是站在用户的角度，提出改进车辆质量的建议。”他说。

“用户”是贾明朗在接受记者采访过程中频频提到的一个词。检测时，他喜欢把自己想象成这辆车的车主，以远高于检测标准的要求评测这辆车。有时候，甚至可以说是挑剔。

“比如，曾经有一款车支持远程App空调开启功能，为了通风，空调开启时，车窗也是同步打开的。但是，我们在功能评审过程中发现，如果遇到下雨天，远程打开车窗并不合适。我们将问题反馈上去以后，工程师就做了相应的改善工作。”每一次质量改善，让贾明朗感到高兴，这让他觉得自己的工作有了价值。

2016年刚加入上汽大通的时候，贾明朗是一名车身焊装工人。那时，他就开始观察和思考焊接过程中可能产生的质量问题。善于思考、乐于钻研的他被公司挖掘，进入了质量部门，由此打开了其职业生涯的新篇章。

“最难的，就是要掌握每一个零部件的标准，熟悉车辆的所有配置。”那段时间里，贾明朗蛰伏在车间，像一名匠人审视着整部汽车。2020年，在质量部工作的贾明朗提出了30条合理化建议和20条创新改善建议，逐渐成为质量部门的中坚力量。

那段时光的磨炼，为他成长为一名客户评审员打下了坚实的基础。“这次比赛，我参加的是表面质量检测项目，比如要检测内饰功能表面的匹配程度、车漆是否有杂质等。这些都是细致活，考验的就是我们基础技能的掌握熟练度。”贾明朗说。

也正是这次比赛，让他感受到时代的变化。“比赛中有道题，问电动车是越安静越好吗？其实不是。虽然电动车的优势是安静，但考虑到行车安全，不能绝对安静，需要有一些噪音帮助驾驶员判断路况。”他深深地感到学无止境，自己的评审工作也需要与时俱进。

脚踏实地，不断打磨自我

与贾明朗同样获得表面质量检测比赛一等奖的，还有来自上汽大通溧阳工厂的朱玉林。事实上，除了比赛所设立的项目，对于整车生产后的每一道检测工作，朱玉林都十分精通。

“内外饰检测、功能检测、动态检测、雨淋测试、路试、底盘检测、电器功能检测……几乎每一道工序，我在做检测员时都做过。”如今的朱玉林已经成为一名工段长，除了本身的检测工作以外，他还承担起了更多人员管理工作。但即便如此，每一道检测工作该如何做精、做细，早已深深地刻入了他的大脑，从没有忘却。

上汽大通的车型都是C2B定制化车型，而上汽大通溧阳工厂主要生产房车，定制化的非标准件特别多，对于检测工作来说，挑战更大了。“房车的配置还牵涉到很多家装件，十分繁复，一辆车要检验的配置往往多达100项以上。”朱玉林坦言。

在很多人看来，这些重复性的检测工作枯燥乏味；但在朱玉林看来，它关乎着企业的整体竞争力。“质量，质量，先有质，后有量。虽然说质量是设计出来的，但不能100%保证生产过程不出错，检测环节必不可少。”

“要耐得住性子，沉得住气。”朱玉林的技术就是这样一天一天脚踏实地地打磨出来的。在同事们看来，朱玉林是检测工作的“老法师”，但他觉得，自己要学习、钻研的内容还有很多。“特别是这次比赛，加深了自己对质量知识的认知，如对全面质量管理基础、抽样检验、工具方法使用等理论知识的理解和应用。”

这段时间里，朱玉林和团队又开始了新的探索。“我们想针对房车进行长期的检测。比如，模拟用户使用车辆一个月，检验车里的用水、用电等生活设施，进一步提升产品质量。”

“从0到1”，持续突破创新

与整车检测工作不同，陈程是一名三坐标检测工程师，主要负责白车身的尺寸检测工作。可以说，这是整车组装前第一道检测工序。

“白车身的尺寸、弧度、切面、孔位、门盖、底板是否合格，都是通过这套名为‘三坐标’的工具检测出来的。”陈程介绍说。尽管是工具测量，但工程师如果没有丰富的操作经验，测量结果就会发生偏差。

拿到车身产品和图纸后，陈程首先要进行编程，相当于发出指令，告诉三坐标工具，该怎么去检测一个全新的产品。一整套程序编制完成以后，如果车身尺寸出现问题，他们会根据结果发出警报，让工程师对设计或者工艺进行整改。而当产品定型后，陈程编制的测量程序又成为后续量产车车型白车身检测的模板，检测量产过程中的产品质量。

其实，刚进入上汽大通时，陈程负责的是某一个零部件的三坐标检测工作。2018年，他被派往南京分公司支持三坐标测量室的建立。就在那时，他突破自我，挑战白车身尺寸状态评估。“当时，公司没有一个人做过整个白车身的三坐标检测，可以说是‘从0到1’建设起来的。”

这项工作有多复杂？陈程列举了几个数字：“一个白车身，往往牵涉到上千个检测点，对于数据的精确程度要控制在‘丝级’，也就是0.01毫米。”

一遍又一遍地尝试，从对车型整体测点规划布局到测臂行径的合理路线，从一个单点元素串联成一片区域到合成一个整车测量程序，一连七个昼夜，陈程终于赶在节点前完成测量。测试工作为现场尺寸工程提供了近百份零件分析数据，让他们有明确的整改方向，使该车的白车身合格率尺寸从初始的70%提升至90%；白车身整体测量时间也从原先8-9小时缩短至5小时，测量效率提升近40%。

这次，陈程主动报名参加了“上汽大通杯”机械工业检验员技能大赛。他说，希望借助这个平台，多走出去看看。“这次比赛还有很多精加工行业的同行参加，通过交流，我们了解到他们的三坐标测量方法和汽车行业不同，或许以后也能借鉴。”陈程感叹道，“真是山外有山，人外有人啊！”

后记

采访中，记者问这些获奖者：“您觉得自己称得上工匠吗？”他们都很谦虚，觉得自己还有很多内容需要学习，需要不断提升。

其实，工匠是一种精神。他们热爱专注，追求极致；他们千锤百炼，精益求精；他们敬业爱业，突破创新。他们是劳动者，是普通人。他们就在每个人身旁。