上海
1目的
对供应商进行定期评审及考核，对其现有体系保证能力进行测量、分析，以促进其不断加以改善，从而能够长期、稳定地供应公司要求的合格物料、适应公司的长期发展需要。
2适应范围
适用于所有供应物料给XX公司之供应商。
3内容
3.1评核评估表的适用分类:
I类供应商评核评估表—适用于电子料、五金件、INLAY物料的供应商的评核；
Ⅱ类供应商评核评估表—适用于包装材料、化工、耗用材料的供应商的评核；
Ⅲ类供应商评核评估表＿适用于海外供应商的评核。
Ⅳ类供应商评核评估表—适用于模具供应商的评核；.
3.2新供应商评核
3.2.1SQE收到采购的评核联络书后，安排SQE工程师与采购、工程一同评核；
3.2.2评核结果
A级（得分≧85分）――优良供应商，优先采购；
B级（70≤得分<85）――合格供应商，正常采购；
C级（60≤得分<70）――限期改善之供应商，待复评合格后才可采购；
D级（得分<60分）―― 拒绝接受之供应商；
3.2.3 新供应商必须被评为B级时，才可下单采购；
3.3年度评核
3.3.1 评核计划
3.3.1 .1SQE负责制订C类（省内）主要合格供应商年度评核计划：
a） 评核的体系类别
——品质体系评核适用于所有C类主要合格供应商。
——环境体系评核适用于有《XX GREEN STANDARD》要求，需对来料进行环境管理物质监控的C类供应商主要合格供应商。
b） 评核的周期
评核的周期根据供应商上一次的评核结果来确定。
——上一次评鉴得分在A级的供应商每两年评核一次。
——评核评分在B级的供应商一年评核一次。
——评核评分在C级的供应商半年评核一次。
——D级及以下的供应商，将根据“供应商评核不合格通知”中的总经理意见确定评核周期。
——当出现以下情况,SQE将临时安排供应商现场评核：
1）供应商的交货出现严重的品质缺陷；
2）供应商产品质量连续3个月明显下降。
3.3.1 .2当实际评核行动与计划有较大变动时，SQE对计划进行重新修订。
3.3.1 .3评核计划的编制和修订需经品质部经理的批准。
3.3.2 评核的实施
3.3.2 .1按照评核计划，SQE在评核前一个工作周内向供应商发出“供应商评核联络书”，在与供应商协调后，确定评核日期。
3.3.2 .2评核的主要依据为《供应商评核评估表》。
3.3.2 .3评核后一个星期内作出评核结论，如有需要则发出《供应商改善要求书》。评核结果必须反馈给供应商、采购部、物控部和公司领导层。
3.3.2 .4供应商在收到《供应商改善要求书》后半月内，必须反馈相关改善行动计划。
3.3.2 .5 SQE针对供应商的改善计划，监督其实施情况，并根据实际需要确定是否复查。
3.3.3 评核不合格的处理
当SQE评核评定为不合格供应商时，将发出“供应商评核不合格通知”，要求采购部给予处理意见，并最终由总经理确认处理结果。采购部在收到通知一个星期内如没有回应，将视为同意SQE评定结果。
3.4国内主要供应商的月度品质评价
3.4.1 评估对象为C类主要物料供应商
3.4.2 评分内容
3.4.2 .1来货品质状况
①批退率(不合格批次/来货批次*100%)25分
A、电子类
批退率
≤2%
2%~4%
4%~7%
7%~10%
10%~13%
13%~16%
16%~20%
＞20%
得分
25
22
20
18
15
10
5
0
B、PCB
批退率
≤2%
2%~5%
5%~8%
8%~11%
11%~15%
15%~20%
20%~25%
＞25%
得分
25
22
20
18
15
10
5
0
C、五金类、贴纸、INLAY类
批退率
≤2%
2%~5%
5%~8%
8%~12%
12%~16%
16%~22%
22%~30%
＞30%
得分
25
22
20
18
15
10
5
0
D、铝壳
批退率
≤5%
5%~8%
8%~11%
11%~15%
15%~20%
20%~26%
26%~35%
＞35%
得分
25
22
20
18
15
10
5
0
E、其他材料
批退率
≤2.5%
2.5%~5%
5%~8%
8%~12%
12%~17%
17%~22%
22%~30%
＞30%
得分
25
22
20
18
15
10
5
0
备注:1）全检物料之供应商不作批退率评分，不良率评分以50分计。
2）如当月上货批数少于20批，每判退一批扣4分，直至扣完25分；
3）免检物料：每判退一批扣4分，直至扣完25分；
②不良率（抽检不良数/抽检总数*100%）
1）电子类（25分）
A、外观方面
不良率
≤0.3%
0.3%~0.6%
0.6%~1.0%
1.0%~1.6%
1.6%~2.5%
2.5%~4.0%
4.0%~6.0%
＞6.0%
扣分
0
3
5
7
10
15
20
25
B、功能方面（抽检不良数/抽检总数*1000000）
PPM
≤150
150~250
250~400
400~600
600~1000
1000~1500
1500~2500
＞2500
扣分
0
3
5
7
10
15
20
25
2）PCB类（25分）
A、外观方面
不良率
≤0.3%
0.3%~0.6%
0.6%~1.0%
1.0%~2.0%
2.0%~3.2%
3.2%~4.6%
4.6%~6.0%
＞6.0%
扣分
0
3
5
7
10
15
20
25
B、功能方面（指开路、短路、漏电等不良项目）
PPM
≤200
200~300
300~450
450~700
700~1000
1000~2000
2000~3000
＞3000
扣分
0
3
5
7
10
15
20
25
3）铝壳（25分）
不良率
≤2%
2%~5%
5%~7%
7%~10%
10%~13%
13%~16%
16%~22%
＞22%
得分
25
22
20
18
15
10
5
0
4）INLAY、包装材料及其它物料（25分）
不良率
≤0.5%
0.5%~0.8%
0.8%~1.5%
1.5%~2.4%
2.4%~4.0%
4.0%~6.0%
6.0%~9.0%
＞9.0%
得分
25
22
20
18
15
10
5
0
5）五金类（25分）
不良率
≤0.4%
0.4%~0.6%
0.6%~1.5%
1.5%~2.4%
2.4%~4.0%
4.0%~6.0%
6.0%~8.0%
＞8.0%
得分
25
22
20
18
15
10
5
0
备注：1）来错货之不良数不计入不良率数据中；
3.4.2.2上线质量状况（30分）
投诉次数
外观方面
尺寸、功能方面
2%≤不良率≤5%
不良率＞5%
0.4%≤不良率≤2%
不良率＞2%
第一次扣分
2
3
4
6
第二次扣分
4
6
8
10
第三次扣分
6
8
12
扣完
第四次扣分
10
扣完
扣完
第五次扣分
扣完
备注：不良率=不良数/投入数（投入数不少于500PCS）
3.4.2.3品质改善（10分）
品质问题 扣分
分析不详尽
效果明显
分析详尽
效果不明显
分析不详尽
效果不明显
没有改善
第一次扣分
0
2
3
5
第二次扣分
1
3
4
扣完
第三次扣分
2
4
扣完
第四次扣分
4
扣完
第五次扣分
扣完
3.4.2.4配合程度（10分）
品质服务 扣分
回复延时1天
回复延时2~3天
回复延时
超过3天
第一次扣分
0
1
3
第二次扣分
1
2
6
第三次扣分
2
4
扣完
第四次扣分
3
扣完
第五次扣分
扣完
注：收到投诉报告或电话投诉1天内，及时向投诉人沟通并经其同意延时回复的不纳入评分范围
3.4.3 评价等级
评价得分
评价等级
90分以上
A
80—89分
B
70—79分
C
70分以下
D
注：D级发生一次时------一个月内必须改善不良点；
D级发生二次时------限期整改，警告且通知相关部门；
D级发生三次时------减少或暂停采购，须同相关部门重新评鉴供应商品质保证体系。
3.4.4 按照评分内容作出评分后,须将结果记录于《供应商品质评价表》中，经主管审核后发放其它相关部门。
3.5 海外供应商的质量管理
3.5.1 每季度对海外供应商的来料质量状况进行统计,并发放采购部
3.5.2 当出现如下质量异常时,须将如下结果通报公司领导层:
a）来料批次小于10批时，批退率>50%
b）来料批次大于10批时，批退率>20%
c）来料出现重大质量异常时
3.6来料质量异常的反馈及处理
3.6.1 SCAR报告《Supplier Corrective Action Request Report》
3.6.1 .1发放条件:
a)来料抽检时，功能不良超出AQL；
b)来料抽检时，尺寸不良影响装配，并且不良率超过3%；
c)来料抽检时，外观缺陷的不良率大于5%；
d)生产线投诉时，与a）、b）、c）相同；
e)客户投诉并要求书面回复时;
3.6.1 .2 结案条件:
a)来料连续3批无类似缺陷;
b)一个月内只有一批来料，且该批来料无类似缺陷或不良率有明显降低；
c)一个半月内无上货，其他同类产品无类似缺陷或不良率有明显降低；
3.6.2 除3.5.1.1项之外发现的来料不良，SQE都必须以电话或其它形式反馈给供应商改善、处理；
3.7免检物料供应商
3.7.1 当供应商满足以下条件时，可考虑将其纳入免检供应商：
a)交货品质良好且稳定，连续12个月内，无出现较大品质不良；
b)不良品在生产线上易发现，出现品质问题时易处理；
d)物料生产周期较短，出现不良退货时能较快补货；
e)供应商配合态度良好；
3.7.2 当免检物料在生产线出现品质问题时，处理方法依照《供应商免检协议》。
1.
2.
3.
4.
5.
ＴＨＥ ＥＮＤ
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