浅谈“主制造商+供应商”模式下民机制造供应商质量管理

|小编荐语：作者为民航华东管理局适航审定处沈伯林监察员，本文是他在生产审查和监管方面的宝贵经验分享。

民用航空产品及零部件的制造，目前普遍采用“主制造商+供应商”的管理模式，其中供应商具体承担的任务量比例不尽相同，但通常主要考虑研发生产能力、生产进度、生产成本等因素。作为最终产品的直接组成部分，供应商所提供产品的质量将直接影响主制造商最终产品的质量，因此，供应链质量管理就显得尤为重要。

供应商管理系统较为复杂，包括开发培育、经济商务合作、绩效管理、海关等相关国家法律执行管理、技术及质量控制等，本文只浅谈供应商技术和质量管理方面的一点思考。

那么， 什么是主制造商，什么是供应商呢？

主制造商指的是生产批准证件（生产许可证、技术标准规定项目批准书、零部件制造人批准书）的申请人或持证人，以及在型号合格审定过程中开展试验件及原型机生产制造的型号合格证/补充型号合格证/改装设计批准书申请人；供应商则指的是向主制造商提供原材料、零组件、或加工等服务的单位。

供应商的差异化管理

按照上述对供应商的定义，一个主制造商可能存在多家、多类型的供应商。为降低成本提高效率，就需要对供应商进行分类、分级管控，根据供应商的类型、级别进行差异化管控，确保对应的质量控制水平。

供应商的分类 ，一般可以分为按图制造类供应商、设计类供应商。按图制造类供应商指按照主制造商提供的图纸、工艺规范等型号设计资料开展生产的供应商；设计类供应商，指的是由供应商依据主制造商设计需求，开展产品设计并提供型号设计资料（界面接口图纸非制造图），由主制造商向局方报批后开展生产的供应商。分类的目的，主要是为了根据不同种类的供应商，确定与其运转模式符合的管理要求，比如这两个类型的供应商管控，在技术资料传递、生产检验过程控制、入厂接收检验执行、超差处置等方面流程上存在差异，在供应商管理难度上，也存在较大差异。后者管理难度远大于前者，其中一个较大的难点在于如何控制供应商始终按现行经局方批准的型号设计资料开展生产，严格控制设计更改。

供应商的分级 ，一般可以从产品重要程度、是否含特种工艺、是否为工序外协供应商、是否是原材料/标准件供应商等方面考虑，主要目的在于对不同产品重要程度、不同业务复杂程度的供应商进行分级管理，分级确定主制造商对供应商管控介入程度（比如：现场或文件评审方式、评审频率、产品问题处置方式）、对供应商质量要求的严苛程度等，以降低管理成本。

供应商的通用质量管理

按照《生产批准和监督程序》（AP-21-AA-2022-31R1）“质量系统审查准则（QSAC）”第501条 “是否规定使用经质量系统批准的供应商？”的 要求，主制造商应该使用经批准的合格供应商。

质量系统对供应商进行批准，需要从行业通用资质、研制能力、批生产能力、质量系统对标建设等方面进行综合考虑。基于分类分级的差异化管控思路，部分供应商，比如原材料/标准件生产商及经销商，对安全性影响较小的成品件等一般仅需要考虑行业通用资质管理，如ISO9001、AS9100等；其他缺乏第三方监管或者承担相当重要程度工作的供应商，主制造商应根据任务分工提出对应的质量管控要求，并按需要求供应商建立质量系统或完善供应商原有的质量系统。主制造商应结合生产实际，综合管理成本和对安全性的影响程度确定合适的平衡点，并根据供应商质量业绩适时调整。

供应商管理的几大关注点

下面重点讲一下主制造商向供应商提出质量管理要求的文件载体、以及需要考虑的具体方面。

一、基础质量系统+主制造商附加要求

主制造商向供应商提出的质量管理要求可以通过合同、订单质量条款、合同/订单附件的形式向供应商提出，同时考虑后续质量要求变化或增加的可能性，并考虑向供应商传递的路径及供应商接收后的内部处置流程，另外，需要注意在合同谈判阶段与供应商达成一致，避免合同执行期间增加供应商不认可的“额外”质量控制要求，导致经济成本提升甚至合同重新谈判。

主制造商向供应商提出的质量管控要求尽量以行业通用资质为基础，尽可能减少“作坊类”的供应商的选用，特别是重要产品/系统的生产，要杜绝将缺少有效质量体系的单位作为供应商，除非主制造商能从产品结果检验方面进行100%的制造符合性核查，比如部分工序外协。有些主制造商会在适航取证过程中，仅要求供应商按照QSAC准则建立质量体系，这个做法是不可行的，QSAC准则是局方关注的重点流程的最佳实践做法，但并不是完整的质量体系要素策划指南，主制造商要在确保质量系统完整覆盖生产环节要素的基础上，进一步核查能否符合局方规章程序的要求。

行业通用资质对应的质量系统能否满足制造商所有的要求呢？答案：不一定。

原因在于，一是行业通用资质对应的质量体系，不会细化到具体操作办法，比如，对于质量控制要求较高的主制造商，供应商质量系统取得AS9100并不一定能满足适航规章程序及对应质量系统准则要求，更不一定能达到主制造商期望的质量控制水平。

例如AS9100中对于培训的要求，相对比较原则化（如下图）：

但具体实施方法和细节，各单位不尽相同，取得的效果和对应的人员能力水平、质量管控水平也就层次不齐。具体操作层面，需要从人员岗位职责、岗位资质要求、培训大纲、培训课程、教员资质、理论培训、实操培训、培训考核、资质授权、印章发放与回收、人员复训等方面闭环管理，这就要求主制造商根据供应商分类分级，制定合适的细化要求。二是基于适航法规和规范性文件要求、以及主制造商的供应商管理程序流程接口要求，也会对供应商质量系统提出进一步要求。

同时，主制造商应根据产品生产过程中暴露出的问题，及时调整对供应商质量系统的要求，当生产暴露出的问题原因在于主制造商自身质量体系时，也应进行分析评估，适时将主制造商飞质量系统改进做法向供应商传递。

最终供应商质量系统形成基础质量系统+主制造商附加要求+按需完善改进的模式，是一个不断完善和优化的过程。

主制造商对供应商质量系统的附加要求，不妨从以下方面考虑：包括主制造商及局方对供应商检查的权利、质量系统的书面表现形式、质量系统的要素（构型管理；文件传递；主制造商质量通知文件管理；人员资质；内部审核；工艺策划、产品标识与可追溯性；机加数控程序管理；特殊过程/特种工艺控制；外来物预防；工装工具和设备的控制；首件检验；产品检验，包括入库验收、制造过程检验、终检；不合格品控制；纠正措施管理；假冒件控制；未全面验收器材或零部件的标记和控制；质量问题导致的停复产管理；检验测量和试验设备的批准和校验；量具超差处置措施；质量逃逸；机载软件及产品验收软件的控制；包装、搬运、贮存、防护和交付、有质保期的采购器材和产品的控制、采购控制及次级供应商管理；客户服务；绩效考核；文件和记录控制；各种表单及文件的样式等）、质量系统的变更报告。

二、供应商评审

在确定对供应商资质、能力及质量系统的要求后，主制造商需要对供应商开展初始评审，以确认其合格供应商的资质，并按需开展定期的文件或现场复审。在确认供应商质量系统符合性时，需要编制全面细化的检查单，逐条检查供应商质量系统对主制造商要求的承接，主制造商应积极落实主体责任，不能只挑重点和部分实例检查，造成质量系统检查要素缺失。同时，当主制造商同时承担研制任务时（TC申请/持证人），其研制阶段的供应商不能直接开展批生产产品的生产交付，需要按照批生产质量系统的要求，开展补充评审，确认满足批生产能力及质量控制要求。供应商入册评审应该是相对长周期的确认供应商能力的脚踏实地的工作，不能浮于表面，不能“为了入册而评审”，比如每个供应商就花2天时间评审，花几周时间整改就都能入册。

三、接收检验

在供应商资质和质量系统得到主制造商认可的同时，主制造商还应考虑对供应商交付的产品开展入厂接收验收，并根据接收检验及后续制造装配使用过程中暴露出的问题，优化供应商管控要求。在开展接收检验过程中，要杜绝一刀切只看产品外观和交付文件数量。要根据产品复杂重要程度、供应商质量控制水平等制定合理的接收检验方案，必要时由工程部门编制接收检验技术要求。其中，需要特别注意的是，一些主制造商在设计类供应商产品型号设计定义时，对技术要求规定不明晰（典型例如供应商产品原材料，表面处理、复材加工、型材成型等工序以及供应商提供的成品件等部分构型信息缺失），这会导致接收检验时缺乏工程依据难以执行，需要在型号取证阶段的型号设计资料中进行规划。

小结

总而言之，基于供应商的多样性、供应商管理的复杂性，供应商质量管理成为主制造商产品质量控制中的一个重大风险点，如果主制造商仅聚焦解决货源供货问题，势必埋下质量问题隐患。主制造商应予以高度重视，投入足够的人力物力资源开展供应商质量管理，在确保产品质量安全的同时，带动产业链的良性发展。

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