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现如今，从信息时代转向智能时代的迸发，全球制造业都经历着工业4.0变革。目前大量工厂都需要接受数字化转型的洗礼，打造智能化的工厂，实现精益求精、人力解放和提升生产效率。与此同时，中国一直有着“世界工厂”之称，在数字化智能制造转型的过程中，如何实现工厂、机器、人工智能与人的有机协作共同进化，这一点也成为众多企业的最大难题。
（OPPO手机生产车间）
我们可以以智能手机的生产厂商为例，从功能机时代转型到智能手机，真正开始的是在2007年，在经历十五年的时间里，每个厂商都会持续研发新的功能点，不断给消费者提供最新的技术特性。而智能手机从开始的拼价格，再到拼品质，这一点也成为所有厂商智能化转型的关键！比如国产传统大牌厂商，OPPO就是自有工厂，有数据显示，OPPO手机自产率超过了80%，这个实力也是颇为惊人的。当然，OPPO也遇到了数字化转型的难题，既要不断扩大产能，应对市场需求，还要面临着数字化转型，让制造生产线变得更智能。
（OPPO手机生产车间）
标准化定制、增强企业的竞争力
智能手机已经成为消费者日常必备的电子产品之一，但其有着诸如换衣服一样的千姿百态，让许多厂商都需要不断的改变和升级产品，才会得到消费者的青睐。因此，作为传统成熟的手机工厂，OPPO拥有成熟的标准版定制，以应对市场的变化、产品周期短等问题。诸如某个海外厂商的供货方式，它们是以周期为单位，所以智能化转型也是迫在眉睫。面对这一方面的问题，OPPO通过一系列内外疏通，从标准化、自动化、数字化，到智能化，在3年时间就把制造周期从16天调整到了6.8天，这个效率提高的非常明显。
（OPPO手机生产车间）
并且，OPPO在“标准化定制”上也做了三件事情：第一是物理标准化，将相同与不同的功能与供应商进行归类；第二是数字标准化，OPPO花了大量的成本与精力搭建了新的软件控制平台，从而实现了统一管理不同供应商的硬件设备；第三是海外建厂标准化，由于海外的法律、市场以及各方面的标准都不同于国内，这一点有了标准化流程，也是迅速解决海外建厂的难题。
智能化转型，海外建厂如何统一标准？
拥有精细的标准化之外，智能化转型也是面临的一大难题。根据Counterpoint Research的数据显示，2021年，中国贡献了全球67%的手机产量，全球每3台手机就有2部是中国制造的。尽管中国是全球公认的世界工厂，但是在海外建厂的优势在于，能够直接供应到当地市场，从而实现降低成本。而OPPO在全球拥有10个智能制造中心，包括了印度、巴基斯坦和埃及等海外工厂。
（OPPO印度制造中心）
能够让数十个海外工厂实现统一标准化流程，OPPO在生产环节上就通过了（AOI：Auto Optical Inspection）光学检测系统的导入，将关键工艺的外观标准进行了量化固化，以最大保证了全球各工厂工艺参数和管控的要求一致和质量保障。另外，OPPO还尝试了VR方案，无需安排工程师出国处理相关产品指导，直接与工业VR公司合作，通过了远程设备进行指导校准，以摆脱交通以及各方面的束缚。
（OPPO手机生产车间）
人性化底色，让00后参与智能化制造
截止目前，OPPO拥有四大生产基地，员工也高达数万人。对于如此庞大的生产团队，将每个标准化流程覆盖到每一个生产线和每一位员工。事实上，OPPO一直秉承着立志十年做诚品，经过多年来的传统企业制度，形成了独特的员工品质与素养培育文化，有了足够亮明的制度，才造就了专业与高素养的制造团队。
（OPPO手机生产车间）
总结：
在面对全球市场的激烈竞争之下，中国制造也同样经受着极高的挑战。对于未来的数字化制造业的竞争来看，持续研发创新、保障品质标准，这也许是厂商站稳脚跟的基础。毕竟，企业打造智能化建设并不是单一的技术与硬件投资，务必要有一套“标准化定制”，然后进入到智能化转型，实现多产线与多厂区的统一协同。
因此，OPPO能够获得今天如此出色的成绩，这也离不开自有工厂的优势，配合上标准化定制，实现了从产品研发设计、生产品质、出厂测试再到服务等等，这是其它厂商无法比拟的。最后，对于目前中国智能制造转型升级道路上，OPPO理应是科技大厂的典范，也期待它能够持续为消费者提供优质的产品。
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