颚式破碎机轴承异常温升的10种原因\发电机轴承异常振动原因报告

颚式破碎机轴承异常温升的10种原因

颚破与轴承：颚式破碎机，简称颚破，有简单摆动式和复杂摆动式两种，以常见的复摆式颚破为例，其主要结构如下图所示，对颚式破碎机而言，轴承的作用不言而喻，一旦发生损坏，极易造成停机。但生产中，轴承不可避免会发生各种问题，温升异常便是常见的故障之一，今天我们就来说说造成此问题的原因有哪些。

颚式破碎机上装有两对轴承：一对轴承装在机架与偏心轴之间，通常称为机架轴承，机架轴承支承偏心轴作回转运动；另一对轴承装在动颚与偏心轴之间，通常称为动颚轴承，支承动颚在偏心轴回转时作摆动运动，从而实现活动颚板周期性的靠近与远离固定颚板。两对轴承将破碎机运行时的破碎物料负荷传递到机架上，是颚式破碎机重要的零部件之一。

接下来我们就来分析一下引起颚破轴承温升异常的原因：

1. 轴承磨损严重或保持架损坏

轴承因为咬入或侵入粉尘等颗粒物，会随润滑介质一同充斥着轴承内部，这些污染物会破坏轴承滚动面间的润滑油膜并对轴承产生研磨的效果，随着磨损的不断继续，轴承的内圈、外圈、滚动体、尤其保持架等发生尺寸变化，轴承配合间隙增大，运转精度降低，从而引起轴承的温度升高、振动增加、噪声增大，严重时会导致发热、振动加剧、轴承烧毁甚至引起轴的断裂。

2.轴承质量差，原始游隙偏小

如果轴承的游隙没有达到规定值，会导致安装后游隙过小，从而引起轴承运转过程中发热，温度逐渐升高。选择合理游隙组别的轴承，并严格进行检测是必要的。

3.轴承的轴向定位有误

一旦轴承的轴向定位出现了问题，迷宫环或轴承压盖没有安装到位，运转时偏心轴向一侧窜动，从而使轴承的游隙减小，引起轴承发热。

4.动颚或机架轴承孔加工误差大

轴承孔加工误差大，同轴度超出允许值，导致两套轴承安装后轴承外圈同轴度误差较大，会引起轴承载荷不均，轴承发热。

5.主轴加工出了问题

主轴两侧安装轴承的轴颈同轴度误差过大，超过了设计的允许值，这样，两端的轴承安装后内圈同轴度误差过大，导致轴承载荷不均，轴承发热。

6.紧定衬套发生轴向窜动

紧定衬套发生轴向窜动后，轴承会产生松动以及与衬套之间的滑动，可能导致轴承擦伤发热，此时应拆卸机架上轴承盖，锁紧紧定衬套和拆下飞轮或槽轮，更换新的紧定衬套。

7.油孔堵塞，轴承断油，加油量过少或注油太多

这些都会导致轴承温度升高，产生异常。特别是当油量过多时，达到或超出最下面一个滚珠或滚柱的中心，不符合轴承润滑的使用要求，在不断搅动中生热过多。由于壳体散热面积不足，热量不能及时散发出去，在要求的温度内无法平衡，所以使轴承温度居高不下。在设备运转时，要仔细阅读说明书，并按说明书规定，按时定量加油。

8.部件加工精度达不到要求

设备零部件的加工精度达不到要求，尤其是轴承座的加工精度达不到要求，也是一个重要因素。轴承座孔的加工要保证孔的公差、粗糙度及圆柱度要求。孔公差过小则配合时轴承游隙过小，过大则配合松动，这两种情况都会引起轴承发热。

9.润滑油选用不当

要根据轴承运转温度、速度指数、载荷特征、润滑方式等因素选用轴承润滑剂。润滑剂选用不当，黏度过低，难以形成油膜，会使轴承运行中产生的热量无法带走，引起轴承发热。黏度过大，增大了润滑油分子之间的内部摩擦，也增大了润滑油与金属之间的摩擦，摩擦加剧导致轴承生热过多。

10.非轴承升温

动颚密封套与端?磨擦发热，或机架轴承座双嵌盖与主轴一起转动，摩擦发热，这些会被认为是轴承温升异常。此时应更换颚式破碎机端盖与密封套，或松开机架轴承座发热一端的上轴承盖，用保险丝与嵌盖一起压入机架轴承座槽内，再定上轴承盖，消除摩擦。

发电机后轴承异常振动原因分析报告

在多次的振动处理实践中发现发电机后轴承的异常振动有其特殊性。发电机后轴承异常振动的主要表现有轴的振动测量值虚假偏大；轴承的支承刚度不足，存在差别振动，从而导致轴承的轴向振动偏大；轴承座轴向共振；轴系上的扰动力过大。

1.轴的振动测量值虚假偏大

目前几乎所有的QFS型双水内冷发电机机组均存在发电机转子的虚假振动问题，由于该原因，许多机组的发电机轴振保护(励端)未能正常投运。QFS型双水内冷发电机转子励端轴颈处内部有偏心孔励磁引线通过的特殊结构，当发电机转子通励磁电流后，该轴颈处附近的转轴表面材料会受到4i同程度的磁化，采用涡流式传感器的测量方法测量该处的轴振，将会因被测材料的磁导率变化而含有较大的虚假振动信号。随着励磁电流的增大，轴振随之增大。

1.1实例分析

某台100MW机组在3000r/min下各瓦轴振、瓦振状况良好，满负荷时发电机后轴承垂直轴振时域图见图1。每个振动周期内存在着2个负向尖脉冲，该信号在机组加上励磁后即出现，且随励磁电流的增大而增大，这是由于涡流传感器测到的发电机线圈引出线的强大的磁场干扰所致，振动信号完全被脉冲信号淹没，分析此时振动测量值，其通频信号为160um，而基频信号仅41.8um。由于电厂的TSI保护装置只能检测到通频信号的峰峰值，因此显示其幅值为160um，系统常处于报警状态，而此时的测量值已不能反映真实的振动情况。

1.2解决方法

为消除发电机后轴承轴振虚假信号问题，某电厂结合机组检修机会，对其测振装置进行了改造，将发电机后轴承的轴振动测量探头改为复合式探头(接触式探头+涡流传感器)，它通过测杆与轴接触测量轴振动．有效地将干扰信号分离，保留真实的振动信号，更换新型探头后，在并网前后振动基本无变化效果良好，基本解决了原QFS型双水内冷发电机转子的虚假振动问题。但该装置的缺点在于压紧弹簧在安装不当时也会导致测量干扰．而且由于是接触式测量，长时间运行后探头也会磨损。

2.轴承支承刚度不足引发的轴向振动

有多台机组发电机后轴承的支承刚度不足，从而导致轴承的轴向振动偏大，这种情况在现场最为多见。通过轴承外特性试验．对轴承各连接部件之间的差别振动进行测量，口r以发现轴承座垂直或水平振动存在较大的差别振动，进一步检查可发现轴承盖、轴承座、基础台板等连接螺丝部分没有拧紧、预紧力不够等问题。实例分析如下。

a)某厂1台6MW机组的发电机后轴承垂直、轴向振动严重超标，在现场通过轴承外特性试验发现轴承座一一角的台板与基础存在较大的差别振动，经分析应为基础二次灌浆松裂或台板螺丝松动，将该部位上部的水泥层打掉，发现台板与基础的固定螺丝松动，用手就可以拧动。经处理后轴承振动恢复正常。

b)某厂1台35MW机组的发电机后轴承轴向振动超标，在现场通过轴承外特性试验发现轴承座的发电机侧与励磁机侧存在较大的差别振动，经过检查发现为了保证轴系的扬度。检修人员把发电机后轴承标高抬高，因此增多，该轴承座与台板之间的垫片，不锈钢垫片与绝缘垫片共计达8层之多，而且部分不锈钢垫片没有使用整张的垫片，使轴承座与基础问的接触不好，从而在各个连接螺丝都拧紧的情况下，仍不能达到要求的连接刚度。针对发现的问题进行了处理后，该轴承轴向振动在合格范围内。

3.轴承座轴向共振

当轴承座轴向的自振频率与转子工作频率接近或成整数倍时，轴承座会发生轴向共振，引起明显的轴向振动。在现场一般是以二倍频形式出现，引起二倍频共振的激振力主要是两极发电机的电磁激振力，它是由于基础上各点振动的不均匀而形成二倍频的轴向振动分量。使轴承座发生共振。其次是转子刚性不对称及转子对中玎i好等使机组在额定转速下无励磁电流时即呈现明显的二倍频振动。

某厂1台50MW机组在启动、过临界及额定转速下振动均在合格范围内。但在带负荷过程中．随着励磁电流的增加，发电机后轴承的轴向振动也随之增大，在45MW负荷工况下振动的频谱图见图2。因此该发电机后轴承的轴向振动与励磁电流有着直接的关系，且振动以二倍频为主，经过检查分析为轴向共振，因此最有效的方法是对轴承座的自振频率进行调整，使其避开工作转速，在现场对发电机后轴承座及发电机静子与台板的连接刚度进行了调整试验后，该异常振动消失，轴向振动在30um以内。

4.轴系扰动力过大

在发电机后轴承振动故障诊断中，当对上述儿方面的问题进行检查处理后，振动没有明显改善，且振动为普通强迫振动时．则应考察发电机转子的扰动力。有的机组枉通过发电机第一临界转速时出现很大的1阶振动响应，有的机组在额定转速3000r/min时振动超标，主要表现为发电机2个轴承的反相振动分量偏大.

(运转世界大国龙腾 龙出东方 腾达天下 龙腾三类调心滚子轴承 刘兴邦CA CC E MB MA)

水泥厂稀油站润滑管理终极目标--在线检测

水泥厂稀油站以往的换油标准是凭眼睛看，遵循旧惯例定期换油，或者只是在大修期间用板框，真空之类的普通过滤器过滤机械杂质，简单净化一下。油供货商会定期给水泥厂分析油样，普遍检测酸值，黏度，水分和机杂。当水分和机杂超标时，会推荐客户换油，或者遵循一定时间期限，比如2年左右，告诉水泥厂油老化了，需要换油。

这种做法带来的弊端太大，可以看到的问题包括：

1、换油成本太高，基础油和添加剂都合格的情况下也会换油；

2、换油带来的二氧化碳排放量，不利于保护环境；

3、换下来的废油无法处理，不利于保护环境；

4、油在线润滑期间，看不到润滑状态，不知道设备磨损趋势怎么样；

5、配件寿命也远远达不到厂家的设计寿命；

6、设备的维修维护量较大，人工成本较高；

7、除了大修维护期间的计划内停机，水泥厂还有很多意外停机，人工误操作和设备异常磨损都有可能造成意外停机，意外停机带来的产能损失极高。水泥行业产能损失的平均成本，RMB60000/小时。

总的来说，这种水泥生产线管理办法是以高能耗，高维修维护成本为代价的，距离降成本和精细化管理还有很大提升空间。

稀油站润滑管理提升第一步：在线控制稀油站污染，污染包括粉尘颗粒物+设备运行磨损产生的磨损颗粒物+油泥+油里溶解态和悬浮态的老化降解产物+水。解决办法是在油箱上新增离线过滤系统，在生产期间高精度过滤净化油箱，清洗管道沉积污垢。一套好的高精度过滤系统就能实现这个功能，油箱油状态会显著改善，看过滤前后油箱油样对比照片和过滤系统的连接示意图。过滤精度需要达到3微米，对于ISO VG 320高粘度齿轮油来说，过滤技术挑战性较大。

第一步属于初级改善，完成后水泥厂会定点定期取油样，快递到第三方实验室检测油指标，比如齿轮油检测酸值，黏度，水分，颗粒物数量，光谱分析等，取样送检频率大概每年检测一次，留档保管检测报告。大多数水泥厂都清楚，眼睛看到的油样不能证明什么，必须实验室检测分析，才知道油的老化趋势和设备磨损状态。

很多水泥厂会选择移动式精密过滤系统实现第一步初级改善，认为这样可以节省过滤系统投入成本，ROI投入回报率容易计算。

第一步改善只是稀油站过滤功能，围绕着延长油寿命和保护环境展开，确实可以不再因为油污染而换油，可以显著减少二氧化碳排放量，减少废油排放，减少新油采购费用，在线过滤期间可以清洗油管+清洗管道，未解决问题如下：

8、定期取油样送检，有滞后性，如果每年检测一次油样，最多只能看到是否需要换油，但是看不到设备运行期间实时磨损情况；

9、人工取样受取样瓶和取样方法限制，误操作会导致检测结果失真，不准确；

10、不能做到预防性维护，还是本着坏了修，坏了换的做法；

11、如果移动式过滤稀油站，人工操作更加不可靠，无法做到显著延长配件寿命，显著减少计划外停机产能损失；