现代粗纱机机后条筒的排列方式主要有三种，第一种是单操作通道式，第二种是双操作通道式，第三种是集中换筒式。
一、单操作通道式
这是最早也是最传统的筒子机后排列方式。从上个世纪就采用这种方式。这种方式操作比较简单，使用的范围很广，是最循规蹈矩的排列方式，见图1。
图1 机后筒子单操作通道式排列
这种排列方式，挡车工在机后做清洁工作很不方便，还容易造成毛条；前面两排条筒和后面两排条筒在向上引出棉条时呈交叉排列，不太合理，棉条在滚筒上的摩擦力偏大；由于机后第一排条筒离粗纱机很近，造成巡回吹吸风将机面和牵伸部分的飞花吹落到棉条筒内，挡车工巡回时还要额外摘除棉条上的飞花，否则会造成粗纱疵点。为此，有些棉纺厂在粗纱机后挂上一个布帘，以挡住飞花。
二、双操作通道式
在第一种排列方式的基础上进行改良，在粗纱机后和一排条桶之间增加一个操作通道，形成了清洁通道和换筒通道两个通道，方便挡车工对粗纱机后的车面进行清洁工作，见图2。
图2 机后筒子双操作通道式排列
在粗纱机机后增加一个清洁通道，方便了挡车工做粗纱机后的清洁工作；同时也解决了飞花落入棉条筒内的缺点，减少了机后飞花附入性疵点。
这种排列的优点是每一筒棉条均垂直向上引出，条子在导条滚筒上形成约90度的包围弧，随机后导条滚筒向前输送棉条，挡车工操作时不易产生毛条。在中间通道上可以更换第1、2、3排条筒，距离短，产生意外伸长的机会少。在机后第五排条筒后面可以更换第4、5排条筒，非常方便。
三、集中换筒式排列方式
不论是单通道还是双通道方式排列条筒，都存在一个问题，就是第一排和第五排条筒中的棉条走过的路程不同，第五排条子受重力影响产生的意外伸长较大，造成第一排条子纺完后，最后一排条子可能还有约50-80米条子没有纺完。为此，又出现了第三种排列方式——集中换筒式排列方式，见图3。
图3 机后筒子集中换筒式排列
3.1 排列非常合理
从图3可以看出，每一筒条子都是垂直向上引出，在导条滚筒上的包围弧是一致的。产生摩擦的力最小。
3.2 意外伸长差异较小
我公司专门安排做了前后排条子伸长试验，在第一排和第五排满筒条子同样定长的情况下，观察第一排条子纺完后，最后一排剩余的条子的剩余长度，这个长度就是第一排和第五排条子的伸长差异，试验表明，采用机后筒子集中换筒式排列方式。当第一排筒子内的条子纺完后，第五排筒子内剩余的条子长度很短，只有2.5米左右（见图4），满筒定长是3500米，意外伸长差异只有2.5/3500×100%=0.07%。由此可见，采用这种排列方式，可以有效减少条子在粗纱机后的意外伸长。
图4 最后一排剩余的条子
3.3 细纱整体换纱试验
在JC/R 50/50 40S品种上，使用7号粗纱机采用集中换筒法生产出来的粗纱，在84号细纱机上进行整体换粗纱试验，观察最后了机时吊锭上粗纱上剩余的长度差异。测试结果是最长的相差42米，最短的相差3米（相差最长的和最短可能是由于粗纱断头、挡车工操作不当造成影响），大部分相差20米，以20米计算，粗纱定长3000m，那么粗纱长度差异率为20/3000=0.67%，这个差异是很小的，既使按照个别最长的差异计算，差异率也只有42/3000=1.4%，也在正常控制范围之内。说明在采用集中换筒的情况下，粗纱的伸长率可以控制在很小的范围内。
采用其他粗纱机后条筒的排列方式进行同样的试验，粗纱剩余长度差异大约在80-120米之间，造成细纱车间整体换粗纱操作难度大，产生的粗纱头更多。
3.4 集中换筒的不足
这种集中条筒排列方式也有一定的缺点，因为粗纱之间没有适当的操作通道，在机后换段换筒时挡车工会感到不太方便。在第五排条筒后面换筒时换第一排条筒距离较长，稍微不注意就可能造成毛条，操作不合理也会产生意外伸长。但这种缺点通过对挡车工加强培训、提高操作水平是可以弥补的。挡车工习惯后反而觉得更方便，原来在中间换筒一次只能换两筒，而这种排列方式一次换10筒、20筒都可以。
四、结 语
通过对目前棉纺织厂粗纱机后条筒排列方式的对比分析，指出三种不同排列方式的优缺点和应采取的应对措施。从工艺角度上，采用集中换筒的排列方式最为合理。
作者：陈洪奎 封玉蓉 宁夏吴忠德悦纺织科技有限公司
编辑：中国纱线网新媒体团队
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